1. Исходные данные

4.Подбор металлорежущих станков.


1.Токарный станок: 16Б04А


2. Шлифовальный станок: 3Б12


3. Фрезерный станок: 6Д91


1.Токарный станок: 16Б04А
Параметры размеры, мм.

Самый большой диаметр обработки	200
Станина	200
Суппорт	115
По ширине загатовки	350
По шагам напезания резьбы
Метрический	0,2-0,28
Дьюмовый	96-5
Модульный	0,1-1,4
Количества скоростей шпинделья	t/s
Частота вращения шпинделя об/мин	320-3200
Мощность устройства, кВт	1,1
Внешние размеры устройства
Ширина	690
Длина	1310
Высота	1360
Масса ,кг	1245

2. Шлифовальный станок: 3Б12
Параметры размеры, мм.

Наибольшие габариты поворотной загатовки, мм: диаметр: длина:	200 500
Рекомендуемый диаметр шлифовки, мм	60
Рекомендуемый внутренний диаметр шлифовки, мм	25…50
Значение конуса морзе предыдущей бабки	№ 4
Наибольшие размеры шлифовального камня, мм	350×40×127
Диаметры внутренней поверхности шлифовального камня, мм	16; 32
Частота вращения шпинделя, шлифовального камня об/мин	1900; 2720
Частота оборотов при внутреннем шлифовальной вращении, об/мин	16750
Частота вращения шпинделя изделия, об/мин	78…780
Мощность устройства, кВт	5,5
Внешние размеры устройства
Ширина	2600
Длина	1900

3. Фрезерный станок: 6Д91
Параметры размеры, мм.

Ширина фрезерного паза, мм	3…20
Диаметр рабочего вала, мм	8…80
Наибольшая длина фрезерного паза, мм	300
Расстояние от стола до оси шпинделя, мм	75…175
Расстояние от торца шпинделя до центра рабочего стола, мм	120…174
Размеры рабочего стола, мм	200×800
Частота вращения фрезерного шпинделя, об/мин	400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600; 2000; 2500; 3150; 4000
Величина продольной тяги фрезерной головки, мм/мин	20...1200
Величина поперечной тяги фрезерной головки, мм/мин	15...300
Мощность устройства, кВт	2,2
Внешние размеры машины
Ширина	1320
Длина	1380

5.Расчет и назначение припусков

Обработка поверхности внутреннего вращения 20e9.

=2( + +

Тип детали и метод базирования	Эскиз	Формула расчета
В процессинговых центрах

T=0.52 мм;

Расчетная формула для определения прирусков:


=0.52( ) Rz=150мкм, h=150мкм, =302 мкм
Чёрновая обработка

Rz=150мкм, h=150мкм, =302 мкм,

=2*750 мкм
Фрезерование

Rz=50мкм, h=50 мкм, =302*0,06=20 мкм,

=2*132 мкм
Расчетный размер определяется путем прибавления минимального депозита каждого технологического перехода, начиная с последнего размера.


=19,908≈19.9 мм;
=19.908+0,264=20,172≈20,17 мм;
=20,172+1,5=21,672≈21,67 мм;

В соответствующий граф расчетной таблицы запишем значения порогов загатовки и каждого технологического перехода. В график наименьшего порогового размера включены соответствующие значения, определенные для каждого технологического перехода, округленные в большую сторону. Округление производится в десятых долях от заданного порога для каждого размера шага. Наибольший размер отсечки определяется добавлением этой переходного допуска к округленному наименьшему размеру:

=19,9+0,033=19,933 мм
=20,17+0,21=20,38 мм
=21,67+0,52=22,19 мм
Определяем предельные значения параметров 2 и 2 , разность наибольшего и наименьшего предельных размеров предыдущего и текущего переходов соответственно:


=22,19-20,38=1810 мкм
=20,38-19,933=447 мкм
=21,67-20,17=1500 мкм
=20,17-19,9=270 мкм

Все результаты представлены в таблице. Общие допускы рассчитываются как сумма промежуточных допусков и .

=447+1810=2257 мкм
=180+1500=1680 мкм

Проверяем правильность выполненных расчетов:

- =1810-1500=310 мкм
=520-210=310 мкм
- =447-270=177 мкм
=210-33=177 мкм

Технологические переходы в обработке поверхностей 22.	Элементы припуска мкм				Вычислительный припуск, мкм	Вычислительный размер ,мкм	Допуск T, мкм	Ограниченные размеры , мм			Предельные значения припусков
	Rz	h
Заготовка	150	150	302	-	_	21,672	520	21,67	22,19	-		-
Начальная обработка	50	50	20	420	2*750	20,172	210	20,17	20,38	1500		1810
Фрезерование	30	30	0	25	2*132	19,908	33	19,9	19,933	270		447
Общий:										1770		2257

6.Определение и расчет значений резания.

При определении параметров резания учитывают вид и характер обработки, размеры режущего инструмента и материал его режущей части, материал и состояние лезвия, тип и состояние приспособления. обычно определяют в следующем порядке.

Глубина резания t: максимальное значение t максимально возможно при обработке черного металла.
Тяга s: при черной обработке выбирается максимальное значение тяги s с учетом целостности и прочности системы станок-деталь режущего инструмента, мощности станка, прочности твердосплавной пластины и других ограничивающих факторов. факторы.
Скорость резания v определяют по таблицам для каждого вида обработки.
Ø 12мм
Черновая обработка

t=13 мм s=0,8мм/об T=60мин

= * * =K_g( )ⁿ =0,626 =1 =1 =980 МПа
=1,75 Kg=1
= * * =0,626*1*1=0,626
= = ;
= 450 об/мин;
Примем, что из 450 характеристик механической обрабатывающей машины.
= = =70,65 мм/мин
Ø12×42 мм
Черновая обработка

t=13 мм s=0,8мм/об T=60мин

= * * =K_g( )ⁿ =0,626 =1 =1 =980 MПа =1,75 Kг=1
= * * =0,626*1*1=0,626
= = ;
= 450 об/мин;
Примем, что из 450 характеристик механической обрабатывающей машины.
= = =70,65 мм/мин
Фрезерование
t=2 мм; =0,45 мм/мин; T=60 мин
=50 мм/мин; ; ; ; =
= =319об/мин
=315 об/мин;
= мм/мин

Нарезание резьбы

t=1 мм s=0,5 мм/об T=60мин

= * * =0,493*1*1=0,493
= = ;
= 2620 об/мин;

Примем, что из 00 характеристик механической обрабатывающей машины.

л1111ыыфч = = =195 мм/мин
Ø20e9×50 мм

Черновая обработка

t=2 мм s=0,мм/об T=60мин
= * * =K_g( )ⁿ =0,626 =1 =1 =980 MPa =1,75 Kг=1
= * * =0,626*1*1=0,626
= =
= 595 об/мин

Примем, что из 590 характеристик механической обрабатывающей машины.

= = =92,63 мм/мин

Фрезерование

t=2 мм; =0,45 мм/мин; T=60 мин
=50 мм/мин; ; ; ; =
= =319 ayl/min
=315 об/мин;
= мм/мин
Ø12×33 мм

Черновая обработка

t=13 мм s=0,8мм/об T=60мин
= * * =K_g( )ⁿ =0,626 =1 =1 =980 MПa =1,75 Kг=1
= * * =0,626*1*1=0,626
= = ;
= 450 об/мин
Примем, что из 450 характеристик механической обрабатывающей машины.
= = =70,65 мм/мин
Нарезание резьбы

t=1 мм s=0,5 мм/об T=60мин

= * * =0,493*1*1=0,493
= = ;
= 2620 об/мин

Примем, что из 00 характеристик механической обрабатывающей машины.

= = =195 мм/мин
Ø12 мм

Черновая обработка

t=13 мм s=0,8мм/об T=60мин
= * * =K_g( )ⁿ =0,626 =1 =1 =980 MПa =1,75 Kг=1
= * * =0,626*1*1=0,626
= = ;
= 450 об/мин
Примем, что из 450 характеристик механической обрабатывающей машины.
= = =70,65 мм/мин
мм канавка.
t=5 мм; S=0,15 мм/об; T=60мин.
=1,1 =0,7 =1,1
= ;
= =458 об/мин;
400 об/мин ;
= = =20 мм/мин.
7.Расчет норм времени

Норма технического времени определяется расчетно-аналитическим методом в условиях валового и серийного производства.

Гранулярно-расчетный стандарт времени T_(d-k) в серийном производстве

= ,
Он определяется по формуле.

В случае валового производства нормой зерна является

,
Он определяется по формуле.
Здесь - время подготовки-окончания, мин; n - количество деталей в регулируемой партии, шт;
-основное время, мин; Вспомогательное время, мин. Вспомогательное время – это сумма времени, затраченного на выполнение отдельных действий:


; - время установки и снятия детали, мин;
- время установки и снятия детали, мин;
-Затраты времени на методы управления, мин;
-Время на контроль детали, мин;
-время обслуживания рабочего места =


- время перерывов на отдых и личные нужды, мин.

Для токарных операций:

12 мм поверхность
Черновая обработка
; n= 450 об/мин; s=0,8 мм/об; L=l+ ;
Здесь: l - длина обрабатываемой поверхности;


-расстояние резания; - выходное расстояние фрезы. L=58мм
=0,183 мин
12×42 мм поверхность. Черновая обработка


=0,631мин
Нарезание резьбы


=0,452 мин
20×50 мм поверхность. Черновая обработка
=0,161 мин
Ø12×33 мм поверхность. Черновая обработка
=0,254 мин
Нарезание резьбы
=0,452 мин

Общее время

Для операции фрезерования

12×42 мм
=1,465 мин
Ø20×50 мм
=0,34 мин

Общее время

Для операции шлифования
12×42 мм
=1,465 мин
Ø20×50 мм
=0,34 мин
Общее время
Для операции фрезерования
мм канавка
=0,5 мин
Umumiy vaqt
Для токарной обработки


;
=2,044 мин; ; =0,1 мин =0,094 мин; =0,21 мин; =0,19 мин; k=1,5;
;
= =2,044+0,891=3,135 мин;
; n=900 шт ;

Для операции фрезерования
;
=1,805 мин; ; =0,23 мин =0,06 мин; =0,23 мин; =0,25 мин; k=1,5;
;
= =1,805+1,155=2,96 мин;
; n=900 шт ;


Для операции фрезерования
;
=0.5 мин; ; =0,3 мин; =0,1 мин; =0,16 мин; =0,13 мин; k=1,5;
;
= =0.5+1,035=1,535 мин;
n=900 ta;

Заключение

Известно, что сегодня область машиностроения стремительно развивается. Детали и узлы необходимы для машинного производства. Все навыки, необходимые для разработки деталей, мы получили во время курсовой работы. За это время мы узнали период до завершения детали. Мы изучали формирование деталей из заготовки в девяти частях. В ходе курсовой работы мы научились работать с разными станками и выбирать метод резки. В данной курсовой работе я разработал конструкцию головы из материала сталь 45. Для этого, зная состояние кромок детали и то, как она устроена, можно подобрать станки для ее обработки, а она производится в зависимости от упора, скорости резания и глубины резания в период обработки.

На основании всей информации, полученной нами в процессе работы, мы можем разработать направляющую деталь из заготовки с помощью квалифицированного рабочего по заданному допуску и заданной чистоте поверхности. В заключение не ошибусь, если скажу, что за время курсовой работы я повысил свой уровень знаний.

Использованная литература

1. Ravutov Sh. T., Xudayorov M.T. Mashinasozlik texnologiyasi asoslari va avtotraktorsozlikda yangi texnologiyalar. Kurs ishi uslubiy koʻrsatmasi -Toshkent, ToshDTU, 2022, - b.

2. Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машинастроения:[Учебное пособие для машиностроит.Спец Вузов].-4-е изд., перераб. И доп.-Мн.:Выш Школа.1983.256 с., ил.
3. Режими резания металлов. Справочник/Под ред. Ю.В. Барановского. -3- е изд., пер. и доп. –М.:Машиностроение, 2003. -944 с.
4. Быков В.В. Технология машиностроения. Курсовое проектирование: Учебное пособие для студентов спец. 150405, 190603.– М.: МГУЛ, 2006. – 320 с