12. Организация вспомогательных цехов и обслуживающих
Download 356.57 Kb. Pdf ko'rish
|
Лекция 6-7
|
ст
изн t l L Т ) 1 ( где L - величина допустимого стачивания рабочей части инструмента при заточках, мм; l - средний слой металла снимаемого при каждой переточке, мм; ст t - стойкость инструмента (машинное время работы инструмента между переточками). Размер цехового оборотного фонда (эксплуатационного фонда) инструмента равен сумме единиц инструмента , находящегося на рабочих местах, находящегося в заточке и восстановлении, в инструментально- раздаточных кладовых. Общий запас инструмента в ЦИС и ИРК складывается из переходящего (расходного текущего запаса) и резервного (страхового) запаса. Минимальный общезаводской запас инструмента равен сумме инструмента на рабочих местах, в заточке и ремонте, резервного (страхового запаса) в ИРК всех цехов и ЦИСе. Средняя величина общезаводского фонда инструментов по месту их нахождения распределяется следующим образом (в %): в заточке и ремонте=10; 9 на рабочих местах=5; резервного (страхового запаса) в ИРК всех цехов=15; в ЦИСе=70. 12.4. Организация ремонтной службы предприятия Для компенсации износа и поддержания оборудования в нормальном, работоспособном состоянии требуется систематическое техническое обслуживание его и выполнение ремонтных работ, а также проведение мероприятий по технической диагностике. Техническое обслуживание – комплекс операций по поддержанию работоспособности или исправности оборудования при его использовании по назначению, во время ожидания, хранения и транспортирования. Ремонт – это комплекс операций по восстановлению исправности, работоспособности или ресурса оборудования либо его составных частей. Износ оборудования в процессе его эксплуатации и нерациональная организация технического обслуживания и ремонта приводят к увеличению простоя в ремонте, к ухудшению качества обработки и повышению брака, а также к увеличению затрат на ремонт. Основные задачи организации планирования ремонтной службы предприятия: 1) сохранение оборудования в рабочем, технически исправном состоянии, обеспечивающем его высокую производительность и бесперебойную работу; 2) сокращение времени и затрат на обслуживание и все виды ремонта. Для выполнения всех видов работ по организации рационального обслуживания и ремонта оборудования и других видов основных фондов на предприятиях создаются ремонтные службы. Их структура зависит от типа и объема производства, его технических характеристик, развития кооперирования при выполнении ремонтных работ, системы централизации и др. Состав ремонтной службы крупного и среднего предприятия: - отдел главного механика (ОГМ); Возглавляется главным механиком, подчиненным непосредственно главному инженеру завода. Состав (функциональные подразделения): 1) бюро планово-предупредительного ремонта (ППР); Группы: а) инспекторская; 10 Планирует, контролирует и учитывает выполнение ремонтных работ всех видов; инспектирует правильность эксплуатации и разрабатывает инструкции по уходу за оборудованием. б) учета оборудования; Ведет паспортизацию и учет оборудования всех видом, следит за его перемещением, контролирует состояние хранения и качества консервации неустановленного оборудования, проводит ежегодную инвентаризацию. в) запасных частей; Устанавливает номенклатуру, сроки службы, нормы расхода и лимиты на запасные детали и покупные материалы, планирует изготовление запасных частей и руководит складскими запасами деталей. г) ремонтно-смазочного хозяйства. Контролирует выполнение графика смазки оборудования; устанавливает лимиты на обтирочно-смазочные материалы и на сбор отработанного масла и его регенерацию. 2) конструкторско-технологическое бюро; Осуществляет всю техническую подготовку системы ППР и ремонтных работ всех видов, включая модернизацию; обеспечивает комплектование альбомов чертежей и их хранение по всем видам оборудования. 3) планово-производственное бюро; Планирует и контролирует работу РМЦ и цеховых ремонтных служб, осуществляет материальную подготовку ремонтных работ, составляет отчеты по выполнению планов ремонтных работ по предприятию, производит анализ технико-экономических показателей ремонтной службы, выявляет непроизводительные затраты, разрабатывает мероприятия по их устранению. 4) группа кранового оборудования. Следит за эксплуатацией и состоянием всех подъемно-транспортных механизмов, планирует и контролирует выполнение ремонтов всех видов. - ремонтно-механический цех (РМЦ); Выполняет все наиболее сложные работы по ремонту оборудования, изготовлению и восстановлению сменных деталей, а также работы по модернизации оборудования. - цеховые ремонтные службы; Создаются в крупных основных цехах предприятия только при использовании децентрализованной и смешанной систем организации ремонтных работ. Находятся в ведении механиков цехов. - общезаводской склад запасных деталей и узлов; Осуществляет хранение и учет всех материальных ценностей, необходимых для проведения всех видов ремонтов оборудования и подъемно- транспортных средств. С 1955 г. обслуживание и эксплуатация оборудования на предприятиях нашей страны производится по разработанной в СССР в 1923 году единой системе планово-предупредительных ремонтов (ППР), эта систем представляет собой совокупность организационных и технических 11 мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, проводимых профилактически по заранее составленному плану с целью предотвращения прогрессивного износа, предупреждения аварий и поддержания оборудования в постоянной эксплуатационной готовности. Сущность системы: проведение через определенное число часов работы оборудования профилактических осмотров и различных видов плановых ремонтов, чередование и периодичность которых определяется назначением агрегата, его особенностями, размерами и условиями эксплуатации. Основные задачи: снижение расходов на ремонт и повышение качества ремонта. Система ППР предусматривает проведение следующих видов работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования: 1) межремонтное обслуживание – наблюдение за состоянием оборудования, правильной его эксплуатацией, своевременное регулирование механизмов и устранение мелких неисправностей, чистка и смазка (профилактика). 2) смена и пополнение масел – по специальному графику. 3) геометрическая точность – после плановых ремонтов и профилактики по особому плану-графику. 4) проверка жесткости – после плановых, средних и капитальных ремонтов (для металлорежущих станков). 5) осмотры – проверка состояния оборудования, устранение мелких неисправностей и выявление объемов подготовительных работ, подлежащих выполнению при очередном плановом ремонте. 6) плановые ремонты: а) текущий (малый) – замена небольшого количества изношенных деталей и регулирование механизмов для обеспечения нормальной работы агрегата до очередного планового ремонта. Без простоя оборудования. Затраты на ремонт включаются в себестоимость продукции. б) средний – смена или исправление отдельных узлов или деталей оборудования. Проводится по специальной Ведомости дефектов и заранее составленной смете затрат в соответствии с планом-графиком ремонта оборудования. Затраты на ремонты: с периодичностью менее 1 года – в себестоимость продукции; более 1 года – за счет амортизационных отчислений. в) капитальный – восстановление исправности оборудования и восстановление полного или близкого к полному ресурса. Проводится по специальной Ведомости дефектов и заранее составленной смете затрат в соответствии с планом-графиком ремонта оборудования. Затраты – за счет амортизационных отчислений. 7) внеплановый ремонт – вид ремонта, вызванный аварией оборудования, или не предусмотренный годовым планом ремонт. Не должен иметь место, при правильной организации ремонтных работ. 12 Ремонтные нормативы: От точности нормативов зависят расходы предприятия на техническое обслуживание и ремонт оборудования, а также уровень потерь в производстве, связанных с неисправностью оборудования. Нормативы дифференцируются по группам оборудования и характеризуют последовательностью проведения ремонтов и осмотров, объемы ремонтных работ, их трудоемкость и материалоемкость. Важнейшие нормативы системы ППР: - продолжительность межремонтного цикла – время работы оборудования от момента ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или период между двумя последовательно выполняемыми капитальными ремонтами; - структура межремонтного цикла – перечень и последовательность выполнения ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию в период межремонтного цикла (Кап.ремонт-Осмотр-Текущий ремонт-О-Т-О- Средний ремонт-О-Т-О-Т-О-К – металлорежущие станки); - продолжительность межремонтного (время работы единицы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами) и межосмотрового (время работы оборудования между двумя очередными осмотрами и плановыми ремонтами – периодичность технического обслуживания) периодов; - категория сложности ремонта – степень сложности ремонта оборудования и его особенности; Обозначается буквой R и числовым коэффициентом перед ней. Среди станков определенной группы выбирается эталон, и категорию сложности любого другого станка данной группы оборудования устанавливают путем сопоставления его с эталоном. - нормативы трудоемкости; Трудоемкость ремонтных работ того или иного вида определяется исходя из количества единиц ремонтной сложности и норм времени, установленных на одну ремонтную единицу. Количество единиц ремонтной сложности по механической части оборудования совпадает с категорией ложности. - нормативы материалоемкости; Определяется исходя из норм расхода материалов, установленных на единицу ремонтной сложности и количества единиц ремонтной сложности оборудования данной группы. - нормы запаса деталей, оборотных узлов и агрегатов. Определяются исходя из количества единиц ремонтной сложности. На основе нормативов разрабатываются годовые графики ППР оборудования, в которых предусматриваются по срокам ремонты и планируемые мероприятия по техническому обслуживанию каждой единицы оборудования; определяются размеры трудоемкости предстоящих работ и устанавливается штат ремонтного персонала. 13 Техническая подготовка планово-предупредительных ремонтов состоит: 1) конструкторская подготовка – систематизация технической документации по отдельным типоразмерам оборудования и представление ее в виде альбомов, комплектуемых из чертежей на оборудование и технической документации, разрабатываемой для модернизации оборудования. 2) технологическая подготовка – формирование типовых технологических процессов разборки и сборки оборудования, разработка технологических процессов изготовления и восстановления деталей, проектирование специального оборудования и оснастки для проведения ремонтных работ, а также уточнения ведомости дефектов. Прогрессивными направлениями технологической подготовки являются разработка и внедрение узлового (отдельные узлы заменяются запасными, заранее отремонтированными или новыми) и последовательно-узлового (требующие ремонта узлы ремонтируются не одновременно, а последовательно, во время перерывов в работе станка) методов ремонта. Организационная подготовка призвана: создавать рациональную организацию проведения всех видов ремонтных работ и технического обслуживания; комплексно обеспечивать их материалам, сменными деталями и узлами, инструментами, оснасткой (создание запаса), подъемно- транспортным оборудованием. Позволяет сократить простои в ремонте. Планирование ремонтных работ заключается в составлении общих годовых, уточненных квартальных и месячных планов ремонтов по цехам и предприятию в целом. Предварительные сроки выполнения ремонтов и осмотров определяются по нормам ППР в соответствии с продолжительностью межремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периодов. Для равномерной загрузки ремонтного персонала в течение года график ремонта корректируется таким образом, чтобы объем работ в нормо- часах по месяцам был примерно одинаков. В зависимости от доли работ, выполняемых производственными цехами, РМЦ и цеховыми ремонтными службами различают следующие формы организации ремонта: 1) централизованная – все виды ремонта, а иногда и техническое обслуживание производятся силами РМЦ предприятия. Применяется на небольших предприятиях (единичное или мелкосерийное производство). 2) децентрализованная – все виды ремонтов и техническое обслуживание оборудования выполняются силами цеховых ремонтных баз (ЦРБ) под руководством механиков цехов. На этих базах восстанавливаются изношенные детали. Новые сменные запасные детали изготавливаются в РМЦ. Применяется на предприятия массового и крупносерийного производства с большим числом оборудования в каждом цехе. 14 3) смешанная – наиболее сложные и трудоемкие работы проводятся силами РМЦ, а техническое обслуживание, текущий и средний ремонты, внеплановые ремонты – силами ЦРБ, комплексными бригадами слесарей, закрепленными за участками. Рациональная организация выполнения ремонтных работ позволяет сократить время простоя оборудования в ремонте и повысит коэффициент его использования. Технико-экономические показатели ремонтной службы: 1) Время простоя оборудования в ремонте, приходящееся на одну ремонтную единицу. Необходимо добиться максимального сокращения этого времени за счет: - снижение трудоемкости ремонта при внедрении прогрессивной технологии; - снижение ремонтной сложности оборудования при его модернизации; - специализации рабочих мест; - внедрение узлового и последовательно-узлового методов ремонта и т.д. 2) Число ремонтных единиц установленного оборудования, приходящееся на одного ремонтного рабочего. Характеризует производительность труда рабочих и должно постоянно увеличиваться. 3) Себестоимость ремонта одной ремонтной единицы. Необходимо стремиться к максимальному снижению этого показателя. 4) Оборачиваемость парка запасных деталей, равная отношению стоимости израсходованных запасных деталей к среднему остатку их в кладовых. Должен быть максимально большим. 5) Число аварий, поломок и внеплановых ремонтов на единицу оборудования. Характеризует эффективность системы ППР. Должно быть минимальным. Между этими показателями существует определенная зависимость. 12.5. Организация энергетического хозяйства предприятия Современные предприятия являются крупнейшими потребителями энергии и энергоносителей, в частности электроэнергии, топлива, пара, сжатого воздуха, воды и т.д. По характеру использования потребляемая энергия подразделяется на: - силовую (приводит в движение технологическое оборудование, подъемно-транспортные средства); - технологическую (служит для изменения свойств и состояния материалов – плавление, термообработка и т.д.); - производственно-бытовая (на освещение, вентиляцию, отопление и другие цели). Основные задачи энергетического хозяйства: 15 1) бесперебойное обеспечение предприятия, его подразделений и рабочих мест всеми видами энергии с соблюдение установленных для нее параметров – напряжения, давления, температуры и др.; 2) рациональное использование энергетического оборудования, его ремонт и обслуживание; 3) эффективное использование и экономное расходование в процессе производства всех видов энергии (ликвидация и снижение прямых потерь энергии в сетях и местах ее потребления; внедрение в производство высокоэкономичных технологических процессов, приборов, оборудования; вторичное использование энергоресурсов – тепла и т.д.). Структура энергетического хозяйства зависит от типа производства, объема выпуска продукции, энергоемкости продукции, развития кооперации с другими предприятиями и т.д. На крупных предприятиях во главе энергетического хозяйства находится управление главного энергетика (УГЭ), на средних предприятиях – отдел главного энергетика (ОГЭ), на малых предприятиях – электромеханический отдел во главе с главным механиком. В состав энергетического хозяйства среднего предприятия входят: - отдел главного энергетика; Возглавляется главным энергетиком предприятия. Состав: а) бюро ППР; Планирует, контролирует и учитывает выполнение всех видов ремонтных работ энергетического оборудования, инспектирует правильность эксплуатации этого оборудования; ведет паспортизацию и учет всех видов энергетического оборудования; устанавливает номенклатуру, сроки службы, нормы расхода и лимиты на запасные части и покупные материалы; планирует изготовление или закупку материальных ценностей для ремонта. б) техническое бюро; Осуществляет всю техническую подготовку производства системы ППР. в) планово-производственное бюро; Осуществляет планирование потребности предприятия в различных видах энергии и энергоресурсов. г) бюро энергоиспользования. Нормирование расхода энергии и вопросы ее рационального использования. - электросиловой цех (или участок); Включает следующие участки: а) электроподстанцию с электросетями (принимает, преобразует в требуемое напряжение и доставляет электроэнергию потребителям). Основное оборудование – трансформаторы, мотор-генераторы, установки, электродвигатели высокого напряжения. 16 б) монтажный участок (выполняет подвод электросетей к вновь устанавливаемому оборудованию и производит ремонт действующих электросетей). - тепло- или паросиловой цех; Участки: а) парокотельный с трубопроводами (подает пар и горячую воду потребителям). Основное оборудование – паровые котлы, установки для подогрева воды. б) водонасосная станция и канализация с водопроводными и канализационными сетями; в) компрессорная станция (снабжает цехи сжатым воздухом); г) азотно-кислородная, газогенераторная и ацетиленовая подстанции. - электроремонтный цех; Выполняет все виды ремонтов энергетического оборудования согласно системе ППР, а также ремонт электрической части технологического оборудования. - слаботочный цех. Включает участок связи и сигнализации, обслуживающий телефонную сеть, радиосвязь, электрочасовые установки, диспетчерскую связь и т.п.; участок по обслуживанию контрольно-измерительных приборов и средств автоматики и телемеханики. Определение потребности предприятия в энергоресурсах и учет их расхода основываются на составлении энергетических и топливных балансов. Балансовый метод планирования дает возможность рассчитать потребность предприятия в энергии и топливе различных видов исходя из объема производства на предприятии и прогрессивных норм расхода, а также определить наиболее рациональные источники потребления за счет получения энергии со стороны и собственного производства ее на предприятии. Энергетические балансы классифицируются по следующим признакам: - назначению – перспективные (составляются на длительный срок и используются при проектировании, реконструкции производства и для развития энергохозяйства предприятия в целом), текущие (составляются на год с разбивкой по кварталам), отчетные (предназначены для контроля за потреблением энергоносителей, служат материалом для анализа использования носителей, оценки работы в области рационализации энергохозяйства и экономии или перерасхода топлива и энергии); - видам энергоносителя – частные по отдельным видам энергоносителя и общие по сумме всех видов топлива; - характеру целевого использования энергии. Определение потребности предприятия в энергоресурсах базируется на использовании прогрессивных норм расхода. 17 Прогрессивная норма расхода энергии и топлива – это минимально допустимый ее расход необходимый для изготовления единицы продукции или выполнения единицы работы в наиболее рациональных условиях организации производства и эксплуатации оборудования. Для использования топлива и энергии различных видов применяются удельные нормы. Нормы энергопотребления: - суммарные на единицу продукции или вид работ; - операционные – на деталь, операцию, отдельный технологический процесс. Основным методом определения норм расхода является расчетно- аналитический, позволяющий рассчитать плановую норму с учетом изменений в режиме работы, параметров технологических процессов и других факторов, влияющих на величину удельного расхода. Удельные нормы, в зависимости от характера целевого использования энергии подразделяются на: - технологические нужды; - вспомогательные нужды (освещение, отопление и т.д.). Плановая потребность предприятия в электроэнергии (общая) определяется по формуле: Download 356.57 Kb. Do'stlaringiz bilan baham: 
|