Amaliy mashg’ilot №1 Mavzu: Materiallarni kesib ishlash usullari. Ishdan maqsad

Amaliy mashg’ilot № 1
Mavzu: Materiallarni kesib ishlash usullari.
Ishdan maqsad: Kesib ishlash usullari xilma xil bo’lib, ular asosan yo’nish, randalash, parmalash, frezalash, jilvirlash xillariga bo’linadi. Materiallarni kesib ishlash usullari bilan tanishib chiqamiz.
Konstruksion materiallarni dastgohlarda keskichlar bilan kesib ishlashda keskich zagotovkaga botib, unga nisbatan ilgarilama harakatlanayotganda ma’lum qalinlikdagi metal qatlamlarini qirindi tarzida yo’nadi. Tokarlik dastgohlarida ishlayotganda zagotovkadan qirindi yo’nish uchun uning aylanma harakati bilan keskichning ilgarilama harakati birga kechishi kerak:
Qirindining ajralishini ta’minlovchi bu harakat asosiy harakat deyiladi. Bunda zagotovkaning aylanma harakati bosh harakat bo’lib, keskichning ilgarilama harakati surish harakati bo’ladi.
Ma’lumki, kesib ishlashda keskich zagotovkaga botirilganda uning old qismidagi metal avval plastic, keyin plastic deformatsiyaga berila boradi. Bunda metal donlari ma’lum tekislik bo’yich asiljiydi, buriladi va maydalanib, puxtalanib boradi va natijada zagotovkaning keskichga ko’rsatayotgan qarshiligi orta boradi. Demak, qirindi ajralishi uchun keskichga beriladigan kuchzagotovka qarshiligini engishi kerak. Bunda qirindi keskichni kesish yuzasi bilan Fi burchak hosil qiluvchi AA tekisligi bo’yicha ajrala boradi. Bu tekislik qirindi ajralish tekisligi deyiladi.
Qirindi ajralish burchagi zagotovka va keskich materialiga, uning geometriyasiga va boshqa ko’rsatkichlariga ko’ra 145 – 155⁰ bo’ladi.
Kesish jarayonida ajralayotgan qirindai elementlari esa ozaro B – B tekislik bo’yicha siljiy boradi. Qirindi elementlarining siljish burchagi (0) metal xossasiga, ishlov berish sharoitiga ko’ra 0 = 30⁰ bo’ladi. Metall qancha plastik bo’lsa, bu burchak shuncha katta va aksincha metal qancha qattia bo’lsa, bu burchak shunchalik kichik bo’ladi. Metallarni kesib ishlash sharoitiga ko’ra qirindining plastik deformatsiyalanish darajasi turlicha bo’lishi va uning tashqi ko’rininshiga ham ta’sir etadi. Jumladan, geometric o’lchamlari o’zgaradi, ya’ni qirindining uzunligi (l) keskichning bosgan yo’lidan (l₀) kichik, qirqim kesimi (f₁ taxminan a_1*b₁) kesiluvchi qatlam kesimidan (f = a . b) dan katta bo’ladi.
Qirindi bo’yiga va ko’ndalangiga kirishadi.
B o’ y i g a k i r i sh u v i (K_l). Qirindining bo’yiga kirishuvi deb, keskich bosgan yo’lning (l₀) qirindi uzunligiga (l) nisbatiga aytiladi va uning qiymati quyidagicha aniqlanadi:
K_l = l₀ / l.
K o’ n d a l a n g i g a ki r i sh u v i (K_a) qirindi ko’ndalang kesim yuzasining kesilayotgan qatlamko’ndalang yuziga nisbati bo’yicha aniqlanadi. Bunda kesiluvchi qatlam (b) qirindining endian (b₁) deyarli farq qilmaydi. Shu sababli K_a ning qiymati quyidagicha aniqlanadi:
K_a = a₁ / a.
Bu erda a₁ – qirindi qalinligi, mm, a – kesilayotgan qatlam qalinligi, mm.
Metall yuqori darajada deformatsiyalanganda K_l ning qiymati 3 – 6 va undan ham ortiq bo’lishi mumkin. Mo’rt metallarni ishlashda bu son birga yaqin bo’ladi.
Kesish rejimi - kesish jarayonini xarakterlovchi muhim ko’rsatkichlar kesish rejimi deyiladi. Unga kesish tezligi, keskichni (zagotovkani) surish tezligi va kesish chuqurligi kiradi.
K e s i sh te z l i g i (v). Keskich tig’ining zagotovkaga nisbatan asosiy harakat yo’nalishida vaqt birligi ichida bosgan yo’li kesish tezligi deyiladi. Kesish tezligi m/minda , jilvirlashda yog’ochlarni shlashda m/s da o’lchanadi. Tokarlik dastgohlarida ishlashda kesish tezligi quyidagi formula bo’yicha aniqlanadi:
V = πDn/1000 m/min,
Bu erda π – aylana perimetrining diametriga nisbati; D – zagotovkaning diametri, mm, n – zagotovkaning minutiga aylanishlar soni. Randalashda, sidirishda kesish tezligi quyidagicha aniqlanadi:
V = L / 1000* t_k m/min,
Bu erda L – keskich yoki zagotovkaning bir minutda bosgan yo’li, mm, t_k – keskichning ishlash vaqti, min.
S u r i sh t e z l i g i (S). Zagotovkaning to’la bir aylanishida keskichning bosgan yo’li keskichning s u r i sh t e z l i g i deyiladi.
Surish tezligi ayl/min da yoki mm/min da o’lchanadi.
K e s i sh ch u q u r l i g i (t) zagotovkani yo’nishda keskich bir marta o’tganda ishlanuvchi yuza bilan ishlangan yuza orasidagi masofa bo’lib, bu masofa ishlangan yuzaga tik holda o’lchanadi.
Tokarlik dastgohida bo’ylama yo’nishda kesish chuqurligi quyidagicha aniqlanadi:
t = D_z – d/2,mm,
bu erda D_z zagotovkaninig yo’nishdan avvalgi diametric,mm, d – zagotovkaning yo’nishdan keying diametri, mm.