Автоматизация процесса агломерации свинцового концентрата

h_c – заданная величина спеченного слоя в точке измерения.
Обычно добиваются окончания процесса спекания в конце аглоленты, т.е. при (где l_л – рабочая длина ленты; Н – высота слоя шихты). При этом скорость аглоленты должны составлять:
(3.2)
Для реализации указанного соотношения необходимо контролировать скорость спекания шихты. Одним из показателей скорости спекания может служить расход воздуха, просасываемого через спекаемый слой.
Качество зажигания шихты существенным образом влияет на ход процесса спекания. При недостаточно интенсивном зажигании верхняя часть слоя может оказаться неспекшейся. Чрезмерно же высокая температура в горне и, следовательно, интенсивность зажигания приводит к оплавлению верхнего слоя агломерата, ухудшению газопроницаемости и снижению скорости спекания. Для каждых конкретных условий существует определенное значение интенсивности зажигания, при котором достигается высокая производительность агломашины и удовлетворительное качество агломерата. Количество тепла, вносимого в слой шихты при зажигании, зависит от температуры продуктов сгорания, продолжительности зажигания, расхода топлива на зажигание и др. Весьма важным является выделение тепла за счет горения твердого топлива, содержащегося в самой шихте. Определенные затруднения при автоматизации зажигания шихты связаны с отсутствием точных методов и средств контроля его эффективности. Кроме того, процесс зажигания подвержен влиянию целого ряда возмущающих воздействий (изменения теплоты сгорания топлива зажигания, состава и свойств шихты, скорости аглоленты и др.); значительное влияние оказывает величина разрежения под зажигаемым слоем.
Таким образом, результаты процесса зажигания определяются рядом факторов, которые в значительной степени взаимозависимы. В связи с этим в качестве основного показателя процесса зажигания часто применяют расход тепла зажигания , приходящегося на единицу поверхности слоя шихты. Расход топлива в горне определяется в данном случае выражением:
, (3.3)
где - расход топлива на зажигание; - ширина слоя шихты;
- скорость аглоленты; - удельная теплота сгорания топлива;
- тепловой к.п.д. зажигательного горна.
Тепловой режим процесса можно контролировать, измеряя интенсивность свечения зажженной шихты после горна. Интенсивность излучения зависит от содержания топлива в шихте. На интенсивность свечения поверхности пирога заметно влияет влажность шихты, разрежение в вакуум-камерах, продолжительность пребывания шихты под зажигательным горном, температура горна, крупность топлива и др. Таким образом, датчик светимости шихты может давать достоверные показания только при условии стабилизации некоторых параметров (влажности шихты, температуры горна) или введения коррекции (по скорости движения ленты, по разрежению).
По ходу процесса изменяется состав продуктов сгорания. Важнейшим фактором, определяющим состав отходящих газов, является содержание топлива в слое. Так как отношение СО:СО₂ в газе зависит от температуры сгорания углерода, то эту зависимость можно использовать для оценки температуры в зоне спекания по составу газа.
Один из основных показателей, характеризующих тепловой режим спекания, - механические свойства агломерата. Эти свойства обычно определяются путем различных испытаний, таких как разрушение агломерата во вращающемся барабане, сбрасыванием и др. При разгрузке агломерата с агломашины на колосниковый грохот также происходит своего рода испытание на прочность агломерата в естественных условиях. Количество выделяемого на грохоте возврата характеризует прочность получаемого агломерата. Таким образом, непрерывный контроль выхода возврата позволяет получать информацию об одном из важнейших свойств агломерата – его прочности.
Обеспечение высоких показателей агломерационного процесса может быть достигнуто путем его оптимизации, что предполагает выполнение качественного металлургического расчета аглошихты, обеспечение необходимого усреднения материалов, поступающих в шихтовое отделение, повышение точности дозирования компонентов. Весьма перспективными в этой связи являются разработки и применение средств контроля химического состава компонентов. К оптимизации процесса относится выбор наиболее рациональных режимов зажигания и спекания шихты. В ходе процесса спекания оптимизирующие воздействия обычно направлены на изменение содержания углерода в шихте, влажности шихты и высоты спекаемого слоя. Непременным условием обеспечения автоматической оптимизации процесса является наличие на отдельных его участках автоматических систем стабилизации основных параметров.
Задачи управления процессом спекания
Для обеспечения максимальной производительности агломашин служат системы автоматического контроля и управления процессом спекания, выполняющие операции подготовки шихты (увлажнения и окомкования), загрузки её на агломерационную машину, контроля теплового режима и оптимизации процесса спекания. Определенное значение имеют также локальные схемы контроля и управления уровнем материалов в потоках и емкостях, а также системы управления отдельными механизмами агломерационной фабрики – дробилками, эксгаустерами, обжиговыми установками и др.
Точность дозирования компонентов шихты влияет на качество готового агломерата и ход спекания на аглоленте. Постоянство химического состава шихты достигается дозировкой шихтовых материалов системой бункеров с питателями. Дозирование осуществляется по массе материалов с учетом их химического состава. Соотношение компонентов шихты регулируют путем автоматического поддержания расхода отдельных составляющих с корректировкой по данным химических анализов и анализов влажности материалов. Качество регулирования при этом зависит от частоты отбора проб и анализа.
Для обеспечения качественной загрузки шихты спекательные тележки агломашины оборудуют промежуточным (загрузочным) бункером, который, как промежуточная емкость, сглаживает колебания разности между приходом шихты из барабана-окомкователя и расходом ее на аглоленту. Чтобы не нарушалась газопроницаемость окомкованной шихты, уровень ее в промежуточном бункере необходимо поддерживать как можно точнее.
Автоматизация управления процессами в спекательном отделении заключается в автоматическом поддержании высоты слоя аглошихты, загружаемой на машину, автоматическом регулировании уровня шихты в промежуточном бункере (промбункере) над агломашиной, контроле и автоматическом управлении процессом зажигания шихты и регулировании законченности процесса спекания в конце активного участка аглоленты. Отдельный узел управления составляют механизмы охлаждения и дозирования возврата.
С целью оперативного управления агломерационным процессом на аглофабрике осуществляют контроль следующих технологических параметров:

• 
  скорость движения аглоленты;
  
• 
  объемных расходов природного газа и воздуха на зажигание;
  
• 
  температуры зажигания слоя шихты, отходящих газов в последних вакуум-камерах, коллекторах агломашины, перед эксгаустерами, шихты перед барабанами-окомкователями;
  
• 
  разрежения в вакуум-камерах, коллекторе агломашины перед эксгаустерами;
  
• 
  толщина слоя агломерата на аглоленте.
  

Скорость движения аглоленты необходимо контролировать, т.к. равномерное распределение шихты по ширине аглоленты является одним из необходимых условий для нормального протекания процесса спекания. Если скорость аглоленты увеличится, то температура шихта к 11-14 вакуум-камерам может быть выше нормы, что ухудшает качество спекаемой шихты.
Контроль объемов расхода природного газа и воздуха на зажигание, т.к. необходимо равномерное зажигание шихты по аглоленте. Высокая температура факела, избыток тепла для зажигания вызывает плавление поверхности слоя и ухудшение его газопроницаемости. При низкой температуре зажигания получается плохо спеченная с малой прочностью верхняя часть «пирога».

• 
  0
  

Выбор и обоснование параметров контроля и регулирования

• 
  Конечным результатом режима работы агломерационной машины является качество готового агломерата, зависящее в значительной степени от скорости движения ленты. Недопечённый агломерат («недопёк») получается при увеличении скорости ленты по сравнению со скоростью процесса спекания; «перепёк» образуется при соответствующем уменьшении скорости ленты. Так как фронт (линия) спекания по отношению к ленте движется вертикально вниз, то процесс заканчивается, когда фронт спекания достигает колосников. В этот момент температура в соответствующей вакуум–камере увеличивается до максимального значения, так как путь газового потока от зоны горения вниз минимален. Следовательно, положение точки окончания процесса можно определить по положению максимума температур в верхней части вакуум–камер. Нормальное качество агломерата получается обычно при положении максимума температур слоя над последний или предпоследний вакуум–камерой. Для рассматриваемой машины точка окончания процесса находится над пятой вакуум–камерой, ближе к ведомому барабану. Несоответствие между скоростью движения ленты и скоростью протекания процесса спекания вызывает перемещение максимума температур к началу машины («перепёк») либо к концу машины («недопёк»). Практическое определение положения точки максимума температур затрудняется тем, что абсолютное значение его может меняться. Наиболее распространённый метод определения положения точки окончания процесса спекания состоит в измерении разности температур в двух соседних вакуум–камерах в конце машины.
  
• 
  Важным фактором режима спекания является газопроницаемость шихты, поступающей в машину и находящейся на ленте. От газопроницаемости слоя материала зависит количество прокачиваемого через него воздуха, а, следовательно, и интенсивность процесса спекания. В свою очередь газопроницаемость шихты зависит от влажности, так как влага обеспечивает прилипание мелких частиц друг к другу. Ввиду сложности задачи определения газопроницаемости шихты и поддержания ее постоянной приходится ограничиваться регулированием влажности материала. При этом подачу воды в шихту можно вести по расходу материала либо обеспечивать заданную влажность, измеряя её в шихте специальным прибором – влагомером. Зажигательный горн является вспомогательным устройством агломерационной машины. Задачей его следует считать создание достаточной для зажигания шихты температуры над слоем материала в начале ленты. Для свинцовой шихты температура в горне составляет примерно 900 ^оС. Повышение температуры ведёт к перерасходу топлива на зажигание и к вплавлению поверхности шихты, что резко уменьшает газопроницаемость слоя, при этом возможно зажигание материала «гнёздами». А понижение температуры в горне приводит к ухудшению условий зажигания. Поддержание постоянства температуры в горне можно обеспечить, изменяя расход топлива – природного газа, при этом для обеспечения высокой степени сгорания газа желательно постоянно поддерживать оптимальное соотношение расходов газ – воздух, изменяя расход воздуха. Тяговый режим агломерационной машины влияет на расход воздуха, прокачиваемого через слой, т.е. на протекание основного процесса – спекания шихты. Для обеспечения нормального тягового режима обычно стабилизируют разрежение перед эксгаустером. Нормальное разрежение перед эксгаустером составляет 10–11 кПа. При увеличении разрежения увеличивается расход воздуха, проходящего через слой шихты на ленте, материал охлаждается и процесс замедляется. Кроме того, увеличиваются присосы воздуха в вакуум–камеры, что вызывает перерасход электроэнергии на привод эксгаустера. При уменьшении разрежения снижается расход воздуха, что ухудшает режим горения материала. С другой стороны, разрежение в вакуум–камерах часто колеблется из-за неравномерности физических свойств слоя шихты. Отсюда ясна необходимость регулирования разрежения в сборном газоходе.
  
• 
  Помимо вышеперечисленного очень полезно для управления процессом агломерации иметь информацию о температуре в каждой вакуум–камере.
  
• 
  В целом, функциональная схема автоматизации процесса агломерации свинцового концентрата должна включать следующие системы автоматического контроля и регулирования:
  
• 
  1. Системы автоматического регулирования
  
• 
  - разности температур в двух последних вакуум-камерах путем изменения скорости аглоленты;
  
• 
  - высоты слоя шихты на аглоленте путем изменения производительности питателя шихты;
  
• 
  - влажности шихты путем изменения расхода воды на увлажнение;
  
• 
  - температуры в горне путем изменения расхода природного газа;
  
• 
  - соотношения расходов газ - воздух, путем изменения расхода газа;
  
• 
  - разрежения перед эксгаустером путем изменения положения заслонки в газоходе.
  
• 
  2. Система автоматического контроля температуры в вакуум-камерах.
  
• 
  Номинальные значения некоторых выходных технологических параметров процесса агломерации приведены в табл. 1.1.
  

№№ п/п	Наименование параметра	Единица измерения	Номинальные величины
1	Температура в вакуум–камерах	^оС	200–800
2	Температура в горне	^оС	900
3	Высота слоя шихты на ленте	мм	200–250
4	Разрежение перед эксгаустером	кПа	10–11