Mashinasozlikda aniqlik. Maqsad: mashinasozlikda aniqlik tushunchasi

Aniqlikka erishish yo’llari quyidagilar:

1. 
   Konstruksiyaning bikrligi va texnologiybopligini oshirish.
   
2. 
   O’rnatish xatoliklarinin kamaytirish.
   
3. 
   Asbobni o’lchamga sozlash aniqligini oshirish.
   
4. 
   Asbobni yeyilishga chidamliligini oshirish.
   
5. 
   Harorat deformatsiyalarining ta’sirini kamaytirish.
   
6. 
   Faol nazorat qiluvchi qurilmalarni va avtomatik sozlagichlarni qo’llash.
   
7. 
   Dastgohlarni moslashuvchan boshqarish tizimlarini qo’llash.
   

Aniqlikka erishish usullari quyidagilar:
1.Donabay va mayda seriyali ishlab chiqarishda ishlatib yurib ko’rishlar va o’lchashlarni qo;llash. Bunda mehnat unumdorligi past bo’ladi hamda ishchidan yuqori malaka talab qililnadi.
2. Sozlangan dastgohlarda o’lchamlarni avtomatik olish usuli, uyqori aniqlikka va mehnat unumdorligiga erishish mumkin, jarayonlarni avtomatlashtirish va mexanizatsiyalash mumkin.
Tekshirib ishlov berish va o’lchash usuli detalni stanokka o’rnatib taxminiy ravishda uning yuzasidan metall qatlamini olib tashlab, uning o’lchamini talab darajasiga yaqinlashtirishdan boshlanadi. Qiyin detalning ishlov berilgan yuzasining o’lchami aniqlanib, uning talab qilinganidan farqi aniqlanadi va shuning asosida ishlov berish asbobining holati, ya’ni detal yuzasidan olinadigan qo’shimcha metal qatlami qalinligi aniqlanadi. Olingan ma’lumotlarga asoslanib, detalga ishlov beriladi, keyin olingan o’lcham tekshiriladi. Agar maqsadga erishilgan bo’lsa ish shu erda to’xtatiladi, aks holda yuqorida ko’rsatilgan operats’iyalar yana takrorlanadi. Bu ish ishlov berilayotgan yuzaning o’lchami talab qilingan aniqlik bilan olinganiga qadar davom ettirilada. Shundan keyin detalga butun yuzasi bo’yicha shu o’lchamda ishlov beriladi. Ikkinchi zagotovkaga ishlov berishda operats’iyalar majmuasi yana takrorlanadi.
Bu usulning o’ziga xos bo’lgan afzalliklari mavjuddir:

1. 
   Aniqiligi yuqori bo’lmagan dastgohda yuqori aniqlikni olish mumkin bo’ladi.
   
2. 
   Ishlov berish asbobining emirilishidan hosil bo’ladigan xatolik o’z vaqtida kompensatsiyalanadi.
   
3. 
   Zagotovkada bo’ladigan noaniqliklarni ham ishlov berish jarayonida hisobga olish imkoniyati bo’ladi.
   
4. 
   Detallarga maxsus moslamalarsiz ishlov berish imkoniyati mavjud bo’ladi.
   

Shuning bilan birga bu usulning o’ziga xos kamchiliklari ham mavjud:

1. 
   Detalning aniqligi ko’p jihatdan ishchining malakasiga bog’liq bo’ladi.
   
2. 
   Ishlov berish unumdorligi past bo’ladi.
   
3. 
   Ishlov berish tannarxi yuqori bo’ladi.
   

Shu kamchiliklari mavjudligi tufayli bu usul donalab yoki kam donalab ishlab chiqarishda qo’llaniladi. Zavodalrdagi ta’mirlash va asbobsozlik ts’exlarida ham bu usul keng qo’llaniladi. Bu usulni, shuningdek, seriyalab ishlab chiqarish korxonolarida ham brak detallardan boshqa o’lchamdagi detallarni olishda qo’llash mumkin. Shuningdek, yirik seriyali va ommaviy ishlab chiqarishda ham shlifovka operats’iyalari shu tamoyil asosida amalga oshiriladi.
Dastgoh-moslama-zagotovka-asbob (DMZA) elastik tizim bo’lib, ishlov berish jarayonida uning deformatsiyalanishi zagotovka o’lchamlari, geometrik parametrlarining tizimli va tasodifiy xatoliklari kelib chiqishiga sabab bo’ladi. Shuning bilan bir qatorda bu texnologik tizim, berk dinamik tizim bo’lib, ishlov berilayotgan yuza shakli va g’adir-budurliklarida qo’shimcha xatoliklarni keltirib chiqaruvchi tebranishlarni hosil qilishi va kuchaytirishi mumkin.
Tokarlik dastgohida silliq silindrik detalga ishlov berishning dastlabki bosqichida, qirqish asbobi o’ng tomondagi oxirgi nuqtada bo’lganida qirqish kuchining normal tashkil etuvchisi zagotovka orqali, dastgohning orqa markazi, pinoli va ketingi babkasiga ta’sir qiladi. Bu kuch sanalgan elementlarni barchasining «ishchidan uzoqlashish» yo’nalishida deformatsiyalanishiga olib keladi. Bu o’z navbatida qirqish asbobi uchidan zagotovkaning aylanish o’qigacha bo’lgan masofaning oshishiga, u esa o’z navbatida ishlov berilayotgan zagotovka radiusining tegishli miqdoriga kattalashishiga olib keladi. (4-1 rasm).
Shuning bilan bir qatorda qirqish kuchi ta’sirida qirqish asbobi va supporting «ishchiga yaqinlashish» yo’nalishida elastik surilishi sodir bo’ladi. Bu surilish ham o’z navbatida zagotovkaning aylanish o’qi bilan qirqish asbobi uchi orasidagi masofaning oshishiga va ishlov berilayotgan zagotovka diametrining ma’lum miqdorga oshishiga olib keladi. Shunday qilib, ishlov berishning dastlabki onlarida ishlov berilayotgan zagotovkaning amaldagi deametral o’lchami, dastgohni sozlashda belgilanganidan miqdorga katta bo’ladi. Detalga mshlov berishning keyingi bosqichlarida, ishlov berish asbobi orqa babkadan, oldinga qarab uzoqlashishi bilan qirqish kuchining unga ta’sir etuvchi qismi oshib boraveradi va shunga mos ravishda orqa babkaning siljishi kamayib, oldingi babkaniki esa oshib boraveradi (4-1 rasm). Shuningdek zagotovkaning o’z bikrligiga bog’liq bo’lgan siljish ham ma’lum qonuniyat asosida o’zgaradi. Ixtiyoriy bir qirqimda ishlov berilayotgan zagotovka diametri quyidagicha shakllanadi:
.
Yuqoridagi taxlildan ko’rinib turibdiki, tizimning elementlari siljishi (support va asbob siljishidan boshqasi) zagotovkaga ishlov berish uzunligi bo’yicha o’zgarib boradi, shu sababdan zagotovkaning diametri va shakli ham uzunligi bo’yicha o’zgarib boradi. Berilgan holatda zagotovkaning o’lchami va shakli xatoligi tizim elementlari yig’ma xatoliklarining ikkilangan miqdoriga teng bo’ladi.
Elastik siljish , shu siljish yo’nalishida ta’sir etayotgan kuch va texnologik tizim bikrligi bilan aniqlanadi.
Texnologik tizim bikrligi deb, bu tizimga ta’sir etayotgan deformatsiyalovchi kuchlarga ko’rsatiladigan qarshilikga aytiladi.

Zagotovkalar qaysi usuldan foydalanib olinishidan qat’iy nazar ular mexanik ishlov berishga tayyorlanishi kerak. Bu tayyorgarlik ularni to’g’rilash, zarur bo’lganda termik ishlov berish, tabiiy yoki sun’iy eskirtirish yo’li bilan ichki kuchlanishlarni kamaytirish, tashqi yuzalarini kuyindi va boshqa nuqsonlardan mexanik usulda tozalashdan iborat bo’lishi kerak.

Hozirgi zamonaviy mashinalarda ularning aniqlik darajasiga qo’yiladigan talablar yildan-yilga oshib bormoqda. Chunki mexanizmlar chidamliligi va ish muddatining yuqori bo’lishi aynan uning elementlarining aniqlik darajasiga bog’liq. Masalan plunjer juftligidan bo’shliqga beriladigan qo’yim , demak tutashuvchi detallarga qo’yiladigan talab dir. Boshqa xil detallar uchun esa bu ko’rsatkich ni tashkil qiladi.