Крутонаклонный конвейер кнк‑270 для навоийского гмк – новый этап развития цпт а. И. Кириченко, главный инженер проекта, зао «Новокраматорский машиностроительный завод»

Энергозатраты
Требования к мощности на конвейере складываются из трех основных компонентов. Это - сила тяжести, трение на трассе и потери на трение на погрузочных и разгрузочных станциях, причем последние являются незначительным фактором для длинной системы. Мощность на преодоление силы тяжести является абсолютной величиной и может быть положительной или отрицательной, в зависимости от того, пролегает трасса вверх или вниз. Именно трение на трассе становится основной переменной составляющей в системе большой протяженности, и в этом отношении канатно-ленточный конвейер имеет преимущества. В конструкции стандартного ленточного конвейера для обеспечения опоры ленте и ее направления использует желобчатые роликоопоры. Каждая роликоопора создает сопротивление материала и, вместе с потерями на неровностях резины, является источником возникновения больших сил трения по всей трассе транспортирования. На канатно-ленточном конвейере канаты обеспечивают постоянную опору для ленты по всей ее длине, и к материалу или ленте прикладывается очень малое усилие. Шаг расстановки шкивов по трассе также значительно шире, поэтому их общее количество гораздо меньшее. Обычно на канатно-ленточном конвейере используется в три раза меньше вращающихся деталей по сравнению с обычным конвейером той же длины, что отражается на мощности приводов канатно-ленточного и обычного конвейеров.
Сторонние сервисные службы
В случае с канатно-ленточным конвейером может возникнуть необходимость привлечения службы технической поддержки для сращивания каната. Многие из покупателей канатно-ленточных конвейеров обучаются на курсах, чтобы проделывать эту работу самостоятельно. Но, поскольку сращивание производится довольно редко, специалисты не успевают приобрести высокую квалификацию для выполнения этой работы. Для стыковки лент обычных конвейеров заказчики часто пользуются услугами специалистов по вулканизации стыков ленты. Рассмотрим этот аспект подробнее. Предположим, что у нас однопролет-ный конвейер длиной 10 км (с лентой длиной 20 тыс. метров). На канатно-ленточном конвейере сращиваемые части высокого натяжения находятся в стальном канате, а не в ленте. Поскольку мы можем осуществлять поставку канатов общей массой до 135 тонн, то типичная система длиной 10 км разместится всего в четырех катушках. Это означает, что вся система будет иметь всего четыре стыка высокого натяжения. Лента для канатного конвейера имеет механические соединения низкого натяжения, которые осуществляют заводы-изготовители ленты. Вместимость бабины по конвейерной ленте определяется ее поперечным сечением и вместимостью типовых транспортных средств. На сегодня с применением передовых технологий намотки, максимум, что может вместиться в бабины и может быть доставлено заказчику одним целым куском - это 300-500 м ленты в зависимости от ее типа. В нашем примере, следовательно, для создания бесконечной петли должно быть выполнено приблизительно 50 стыков высокого натяжения металлокордовой ленты. Необходимо также учесть время, требуемое для выполнения этих стыков. Так стальной канат требует от 6 до 12 час. в зависимости от диаметра каната (32 мм или 60 мм), а вулканизированное соединение ленты резинотросовой конструкции потребует от 12 до 24 час. в зависимости от марки стали, из которой выполнены тросики ленты.