Лекция №38. Основные понятия и задачи развития машиностроительного комплекса

ЛЕКЦИЯ № 41.
Технология сборочных процессов

Сборочный процесс - заключительный и один из наиболее ответственных в машиностроительном производстве. Суть его состоит прежде всего в упорядоченном соединении составных частей изделия в одно целое: от качества этой работы зависят показатели продукции при ее эксплуатации.

Сборка - это процесс образования соединений составных частей изделия.
Любой сборочный процесс состоит из нескольких последовательных этапов:

1. 
   подгонка и слесарная обработка деталей (слесарная обработка - это обработка, выполняемая ручным инструментом, например, напильником или машиной ручного действия, например, шлифовальной для зачистки поверхностей);
   
2. 
   предварительная сборка сборочных единиц (узлов¹⁾ и механизмов);
   
3. 
   общая (окончательная) сборка изделия;
   
4. 
   регулировка и испытание изделия.
   

Следует указать, что первый этап в наибольшей степени характерен для единичного типа производства, в то же время для массового производства, где обеспечивается полная взаимозаменяемость деталей, этот этап сборочного процесса, как правило, не предусматривается.
Сборочный процесс расчленяется на операции и переходы. Операция характеризуется тем, что она выполняется на одном рабочем месте. Операция состоит из переходов, характеризующихся неизменностью инструмента.
Технологические процессы разрабатывают в форме технологических карт или схем, в которых приводятся данные для реализации этих процессов и проведения необходимых технико-экономических расчетов, например, по определению затрат труда (трудоемкости) при выполнении сборочных операций.
В технологических картах указывается:

• 
  наименование изделия;
  
• 
  количественные характеристики (например, масса изделия);
  
• 
  наименования и описание операций и переходов;
  
• 
  оборудование, приспособления, инструмент для всех операции и переходов;
  
• 
  необходимые эскизы (графические изображения);
  
• 
  требования технических условий;
  
• 
  нормы времени (регламентированное время) для выполнения работ и квалификационные требования к работникам.
  

В единичном производстве для сборки применяют универсальное сборочное оборудование и универсальную технологическую оснастку, используется маршрутная карта, содержащая последовательность операций (без описаний).
Для сборки при массовом производстве используется специальное оборудование, включая транспортирующие устройства, специальная оснастка. Для сборочных процессов в условиях массового производства характерна полная взаимозаменяемость изделий, т.е. деталей и сборочных единиц, отсутствие пригоночных работ и подбора деталей, и это является предпосылкой для автоматизации процессов сборки.
Различают две формы сборки - стационарную и подвижную.
При стационарной сборке, характерной для единичного и серийного производств, изделие собирают на сборочном месте, к которому доставляют детали для сборки.
Работы выполняются на универсальном оборудовании (верстаки, стенды и др.) универсальным инструментом. При подвижной сборке, которая характерна для массового производства, изделие перемещается от одного рабочего места к следующему и т.д., на каждом из которых выполняется определенная сборочная операция. Для перемещения изделия применяют, например, конвейеры. Подвижная сборка является поточной, обеспечивающей непрерывность и согласованность сборочного процесса: сборочный процесс расчленяется на операции, требующие примерно одинакового времени для выполнения каждой из них. Это время равно такту сборки. Движение конвейера может быть непрерывным или периодическим. Синхронизация сборочных операций для обеспечения такта достигается различными технологическими и организационными мерами (объединением или расчленением операций, увеличением числа сборщиков, благодаря специальному оснащению рабочих мест и др.).
Одним из наиболее важных технико-экономических показателей сборочного процесса является его трудоемкость. Сборка характеризуется коэффициентом трудоемкости, равным отношению трудоемкости сборки к трудоемкости изготовления всех деталей, входящих в данное изделие. Чем ниже этот показатель, тем совершеннее сборочный процесс в технико-экономическом отношении.
Большое значение для повышения технико-экономических показателей имеет типизация этих процессов. Внедрение типовых сборочных процессов для однотипных сборочных единиц позволяет снизить их трудоемкость и сократить время на подготовку производства. Для повышения эффективности сборки важно, чтобы конструкция изделия была технологичной, т.е. приспособленной к процессу сборки, создающая возможность осуществления сборочных операции с минимальными затратами труда.
Важное направление повышения технико-экономической эффективности сборки - автоматизация и механизация процессов. В частности, в массовом производстве в ряде случаев оказывается эффективным применение, наряду с конвейерными транспортирующими устройствами, промышленных роботов, особенно для автоматизации монотонных процессов.
После завершения сборки проводится регулирование для обеспечения требуемого взаимодействия составных частей изделия. В процессе сборки и после ее окончания с целью проверки обеспечения заданного уровня качества продукции осуществляется технический контроль. Контролю подвергаются отдельные соединения деталей, сборочные единицы, изделия в целом. В процессе контроля проверяется выполнение требований, установленных в технологической документации, чертежах и технических условиях на продукцию.
Для проведения контроля разрабатываются в установленном порядке технологические документы на процессы технического контроля - операционные карты технического контроля.
Готовые изделия подвергаются испытаниям:

• 
  на холостом ходу, без нагрузки - для проверки правильности и согласованности взаимодействия составных частей изделия;
  
• 
  под нагрузкой в течение установленного времени - для подтверждения технических характеристик изделия.
  

При положительных результатах испытаний составляется соответствующий документ о соответствии продукции установленному уровню качества, т.е. подтверждается способность изделия выполнять требуемые в соответствии с назначением этого изделия функции.