Металлорежущие станки, наряду с прессами и молотами, представляют собой тот вид оборудования, который лежит в основе производства всех современных машин, приборов, инструментов и других изделий

Уплотнения шпиндельных узлов служат для защиты подшипников шпинделя от проникновения в них грязи, пыли и охлаждающей жидкости, а также препятствуют вытеканию смазочного материала из подшипника. В шпиндельных узлах чаще всего применяют различные бесконтактные лабиринтные уплотнения для уменьшения тепловыделений в узле и исключения изнашивания уплотнений. Для надёжной их работы необходимо, чтобы радиальные зазоры в них были не более 0,2-0,3 мм. В уплотнениях размещают полости и каналы для отвода смазочного материала от подшипников. В шпиндельных узлах, работающих в тяжёлых (по загрязнению) условиях, лабиринт заполняют твёрдым смазочным материалом, а при жидком смазочном материале иногда применяют продувку воздуха через уплотнение.
Материалы шпинделей и термообработка. Для шпинделей станков нормальной точности применяют конструкционные стали 45, 50, 40Х с поверхностной закалкой (обычно закалка с нагревом токами высокой частоты) до твёрдости HRC 48-56. Шпиндели сложной формы изготавливают из сталей 50Х, 40ХГР и применяют объёмную закалку до HRC 56-60. Для прецизионных станков в условиях жидкостной смазки применяют низкоуглеродистые стали 20Х, 18ХГТ, 12ХН3А с цементацией и закалкой до твёрдости HRC 56-60. Для слабонагруженных шпинделей высокоточных станков с целью уменьшения внутренних деформаций применяют азотируемые стали 38Х2МЮА, 38ХВФЮА с закалкой до твёрдости HRC 63-68. Для изготовления полых шпинделей большого диаметра иногда применяют серый чугун СЧ 20.


3 Кинематическая структура станков.
кинематический расчёт и настройка приводов

3.1 Кинематические связи в станках

Для осуществления формообразования заготовке и режущему инструменту должны сообщаться определенные движения. Траектория относительного движения инструмента и заготовки, которая получается в результате их взаимного перемещения, определяет характер тех поверхностей, которые могут быть обработаны на основании принятых движений. В свою очередь, от геометрической формы и размеров обрабатываемой поверхности и метода обработки зависит кинематическая структура металлорежущего станка. Чем меньше формообразующих движений, тем из меньшего количества кинематических цепей состоит кинематическая структура станка, тем проще могут быть кинематика и конструкция станка. Характер и направление движений инструмента и заготовки оказывают непосредственное влияние на компоновку станка, так как определяют движение суппортов, столов, шпинделей и др. его элементов.
Органы (звенья, элементы) станка, на которых закрепляются с помощью различных зажимных приспособлений и устройств режущие инструменты и обрабатываемые заготовки и вместе с которыми они приводятся в движение, часто называют рабочими. Рабочими органами станков, к примеру, являются шпиндели, суппорты, столы и т.п. Конечные звенья кинематических цепей, непосредственно участвующие в образовании траектории движения рабочего органа, иногда называют исполнительными органами. В некоторых случаях оба термина можно отнести к одному и тому же звену (шпиндель), в других - они относятся к разным (например, суппорт – ходовой винт и гайка).