Металлорежущие станки, наряду с прессами и молотами, представляют собой тот вид оборудования, который лежит в основе производства всех современных машин, приборов, инструментов и других изделий

Производительность резания – объём материала, удаляемого с обрабатываемой детали или с нескольких одновременно обрабатываемых на станке деталей в единицу времени. Этот показатель используется для приближенной сравнительной оценки универсальных станков, предназначенных для выполнения черновых операций при большой величине отношения t_p/T, где t_p – время резания, Т – продолжительность всего цикла.
Ниже приведены усредненные значения производительности резания для различных методов обработки.

Вид обработки	Производительность, см^3/мин	Удельная мощность, кВт·мин/см^3
Точение	1500	0,06
Шлифование	800	0,6
Электроискровая	15	1
Электрохимическая	15	10
Ультразвуковая	1	25
Лазерная	0,01	4000

Производительность формообразования – площадь поверхности, обработанной на станке в единицу времени. Этот показатель удобен для сравнительной оценки производительности универсальных станков, предназначенных для выполнения отделочных работ.

1.7.3 Надёжность – свойство станка обеспечивать безотказный выпуск годной продукции в заданном количестве в течение определённого срока службы. Надёжность характеризуется безотказностью, долговечностью, ремонтопригодностью станков и их элементов, т.е. показателями, проявляющимися в эксплуатации.

Безотказность станка определяется его свойством непрерывно сохранять работоспособность в течение некоторого времени.
Работоспособность – состояние объекта, при котором он способен выполнять заданные функции, сохраняя значение основных параметров в пределах, установленных нормативами. Нарушение работоспособности станка называется отказом.
Свойство станка сохранять работоспособность с необходимыми перерывами для технического обслуживания и ремонта до предельного состояния (выход за пределы норм точности, капитальный ремонт) называют его долговечностью. Долговечность, в основном, связана с так называемыми износовыми отказами – разрушениями или повреждениями от износа, усталости, коррозии и старения.
Свойство станка обеспечивать первоначальную точность называют технологической надёжностью станка.
Ремонтопригодность станка – приспособленность его к предупреждению, обнаружению и устранению неисправностей (отказов) путём технического обслуживания и ремонтов.

1.7.4  Гибкость станочного оборудования – приспособленность к быстрому переналаживанию для изготовления других деталей при допустимых затратах. Чем чаще происходит смена обрабатываемых деталей и чем большее число разных деталей требует обработки, тем большей гибкостью должен обладать станок или комплекс станочного оборудования.

Гибкость производственной системы, по большому счёту, определяет степень её возможности приспосабливаться к изменениям рыночной конъюнктуры (регулирование объёма производства, создание новых изделий).
Гибкость характеризуют двумя показателями – универсальностью и переналаживаемостью. универсальность станка определяется номенклатурой Н обрабатываемых на нём деталей. Отношение годового выпуска N к номенклатуре определяет серийность изготовления s = N / Н. Переналаживаемость определяется потерями времени и средств на переналадку станочного оборудования при переходе от одной партии заготовок к другой. являясь мерой гибкости, переналаживаемость зависит от числа Р партий деталей, обрабатываемых на оборудовании в течение года. Очевидно:
,
где n_i – число деталей в i-той партии (размер партии).
Для каждого вида станочного оборудования имеют место вполне определённые затраты на переналадку и оптимальный размер партии обрабатываемых деталей. Чем этот размер меньше, тем большей гибкостью обладает оборудование.

1.7.5 Точность станка в значительной мере определяет точность обработанных на нём деталей. На точность станка оказывают влияние погрешности геометрические и кинематические, упругие деформации, погрешности температурные, динамические, инструмента, позиционирования, формообразования, технологические.