Особое внимание на данный момент в работе компаний удаляется сокращению времени и издержек обращения товаров и услуг, т е. компании стремятся к минимизации материальных запасов

Система KANBAN

Система KANBAN - система управления производством и снабжением, разработанная и впервые в мире реализованная фирмой «Тойота» (Япония).
В 1959 г. эта фирма начала эксперименты с системой KANBAN; в 1962 г. начат процесс перевода всего производства на принципы KANBAN.
Теоретической основой KANBAN являются идеи одного из основоположников научного менеджмента, американского ученого Ф. Тейлора (1856-1915).
В буквальном переводе KANBAN означает «запись» или «табличка». Однако чаще под KANBAN понимают специальную карточку. Разработанная в компании «Тойота» система KANBAN связана с использованием такой карточки в качестве сигнальной информации, указывающей на необходимость дополнительно определенное число деталей; такая же или похожая карточка используется для передачи информации о потребности в производстве дополнительного количества деталей.
Смысл работы по системе KANBAN состоит в том, что на всех фазах производственного цикла требуемый узел или деталь поставляется к месту последующей производственной операции «точно во время», т.е. именно тогда, когда это нужно, а готовые изделия производятся и отправляются в тот самый момент, когда в них есть потребность в торговой сети.
Система KANBAN предусматривает выполнение производственных заказов не по неделям, а по дням и даже часам. При этом диспетчеризацию заказов выполняют сами рабочие.
KANBAN представляет собой прямоугольную карточку в пластиковом конверте. Используются два вида карточек: отбора и производственного заказа. В карточке отбора указывается количество деталей (компонентов, полуфабрикатов), которое должно быть взято на предшествующем участке обработки. В карточке производственного заказа – количество деталей, которое должно быть изготовлено на предшествующем производственном участке. Эти карточки циркулируют как внутри завода, так и между фирмами - поставщиками.
Они содержат информацию о количестве необходимых деталей, обеспечивая функционирование производства по системе «точно во время» (ТВС). В системе KANBAN сводный план не регламентирует строго задачи производства, он намечает лишь общую схему для проведения общезаводского расчета потребности в материалах и рабочих на каждом производственном участке. Сравнение плановых объемов выпуска с фактическими в конце каждого временного цикла, т.е. суток, не требуется, поскольку план постоянно автоматически корректируется в процессе производства.
Система KANBAN включает:

• 
  систему ТВС, которая служит для производства необходимой продукции в требуемом количестве и в нужное время;
  
• 
  информационную систему, служащую для оперативного управления производством и включающую не только специальные карточки, но и транспортные средства KANBAN, производственные графики, графики поставок и отгрузки продукции, технологические и операционные карты и т. д.;
  
• 
  систему «тодзика», которая заключается в регулировании количества задействованных на участках рабочих при колебании спроса на продукцию;
  
• 
  систему «дзидока» - автономный контроль качества продукции непосредственно на рабочих местах.
  

Система KANBAN базируется на строгом контроле качества на всех уровнях производственного процесса; высоких квалификационных навыках работников и их повышенной ответственности; тесном сотрудничестве и прочных связях с поставщиками.
Основными принципами функционирования системы «KANBAN» являются следующие:

• 
  предоставление всех материалов в соответствующем количестве, качестве и ассортименте к моменту и месту их потребления;
  
• 
  замена запасов материалов информацией о возможности их быстрого приобретения;
  
• 
  замена политики продажи произведенных товаров политикой производства продаваемых товаров, то есть отказ от выпуска во имя выполнения задания ненужной, излишней продукции, который приводит к росту незавершенного производства: «Не делай ненужной работы только затем, чтобы не простаивать»;
  
• 
  обеспечение гибкости производства, его быстрой приспособляемости к изменяющимся требованиям рынка: выпуск смешанных моделей и гибкость использования высококвалифицированной рабочей силы благодаря тому, что японские рабочие, как правило, владеют смежными профессиями; выпуск небольших дешевых специализированных станков вместо приобретения одного крупного и универсального.
  
• 
  стремление к дебюрократизации, устранению излишнего бумаготворчества там, где можно обойтись устным распоряжением по телефону; отказ от ненужных административных звеньев, наличие которых усложняет процедуру принятия решений. Как указывает Р. Шонбергер, «простота японской системы не терпит излишних административных звеньев и бюрократической волокиты»;
  
• 
  сокращение числа поставщиков комплектующих изделий;
  
• 
  выполнение всех заказов с высшим качеством и в короткие сроки.
  

Смысл внедрения KANBAN состоит в том, чтобы исключить запасы и незавершенное производство, во-первых, по финансовым соображениям, но, кроме того, и это главное, чтобы обеспечить большую гибкость производства, возможность лучшего приспособления к изменяющимся требованиям рынка.
Обеспечение гибкости производства является важнейшим требованием, предъявляемым к промышленным компаниям в современных условиях. В некоторых динамичных отраслях промышленности без наличия гибкого производства достижение конкурентоспособности продукции становится все менее вероятным.
При гибком производстве линии сборки обычно организованы таким образом, что на них можно одновременно выпускать множество различных модификаций товаров. Однако такие линии постоянно нуждаются в самых разнообразных деталях и комплектующих изделиях. Но если при этом на складе, хранится большое число экземпляров одной и той же детали, то стоимость запасов может чрезвычайно возрасти. Использование системы KANBAN позволяет значительно сократить складские запасы.
KANBAN представляет собой, ручной метод планирования, обеспечивающий на каждом производственном участке выпуск ровно столько комплектующих изделий, сколько нужно на следующей стадии производства. Возобновление производства происходит лишь тогда, когда на последующих технологических операциях наличный запас деталей и узлов заканчивается. KANBAN можно определить как стимулятор спроса или как вытягивающую систему планирования в отличие от подталкивающей системы. При KANBAN основным побуждающим субъектом является тот, кто использует конечный продукт, а начало всему определяет конечный выпуск, под который подстраиваются все предшествующие этапы производства. При использовании систем МRР и МАР этим субъектом является производственный отдел, который на основе прогнозируемого спроса на конечную продукцию разрабатывает календарные планы для каждого из производственных участков. Если при системах МRР и МАР планирование потребности в материалах на каждом этапе производства осуществляется от первого до последнего этапа, то при KANBAN имеет место обратный порядок. Информация идет от конечной точки непосредственного производства к предыдущему участку работы. Таким образом, каждый шаг производства тщательно согласуется и поставка материалов, деталей и узлов от одного исполнителя к другому осуществляется в нужное время. Устранение буферных складов и усиление попарных связей следующих друг за другом исполнителей увеличивают стабильность производственного процесса.
При KANBAN изготовителям часто приходится поставлять свою продукцию на следующую технологическую операцию либо по неудобному графику, либо в малых количествах, производство которых нерентабельно. Чтобы компенсировать неудобство графика поставки и малые размеры партий, вызывающих рост затрат, изготовители комплектующих изделий при системе KANBAN используют гибкую технологию производства, вводят программируемые быстро переналаживаемые станки, на которых можно изготавливать любую из множества требуемых деталей. Качество продукции должно приближаться к 100%, поскольку плохая партия комплектующих деталей при отсутствии запасов может привести к остановке всей производственной линии.