O‘zbеkistоn rеspublikаsi

Рис1 Упрощенная схема
организации производства
СП «Зарафшан - Ньмент»

Три бульдозера D10L подают руду в зону работы трех фронтальных по­грузчиков D992 (вместимость ковша 10,8 м³), которыми она доставляется в при­емный бункер щековой дробилки «Нордберг 1560», установленной на самоход­ном шасси «Локотрэк», где она измельчается до крупности -150 мм. Вибраци­онный колосниковый грохот, размещенный перед дробилкой, направляет рудную массу кондиционного размера непосредственно на конвейер. Наличие самоходного шасси позволяет размещать дробилку в непосред-ственной близости от забоя, что повышает эффективность работы оборудования.

После первой стадии дробления рудная масса системой конвейеров подается на буферный склад, из которого она направляется сначала в дробилку второй стадии (стандартная конусная дробилка «Нордберг МР-1000»), а затем в дробилки третьей стадии (две короткоконусные дробилки «Нордберг МР-1000»), где она последова­тельно измельчается до 13 мм. Дробилки работают в открытом цикле, а перед ними установлены грохоты типа «банан» фирмы «Нордберг» для предварительного уда­ления мелкого материала. Грохоты этого типа характеризуются высокой эффектив­ностью работы при изменяю-щихся нагрузках. Наличие буферного склада (вместимость 41 000 т) между первой и второй стадиями дробления сводит к мини­муму простои добычного и перерабатывающего оборудования.
Четвертая стадия дробления включает 16 дробилок роторного типа с вер­тикальным валом, работающих в замкнутом цикле с 14 грохотами ти­па «банан» фирмы «Нордберг». Здесь руда измельчается до крупности -3,25 мм (94 %), соответствующей экономи­чески оптимально­му извлечению зо­лота в процессе вы­щелачивания. Руду, прошед­шую четвертую ста­дию измельчения, системой конвейе­ров подают на участок выщелачивания, где она при помощи системы из тридцати самоходных конвейеров и одного отвалообразователя - штабелера (стакера) заходками шири­ной 80 м и высотой 10 м укладывается на подушку выщелачивания.
После отсыпки очередного слоя руды система конвейеров и стакер переме­щаются для укладки следующего слоя. Проектная высота кучи составляет 80 м (8 слоев высотой по 10 м каждый).
На конвейере, соединяющем четвертую стадию дробления с участком вы­щелачивания, к измельченной руде добавляют цемент, известь и воду. Цемент связывает мелкие частицы, уменьшает пылевыделение и повышает скорость фильтрации выщелачивающ-его раствора через руду, одновременно увеличивая устойчивость кучи. Известь используется для регулирования рН раствора, по­скольку цианистый натрий разрушается в кислотной среде.
Выщелачивающий раствор через систему трубопроводов и капельные эмит­теры с расходом 7 л/м² в час подается на верхнюю площадку слоя рудного мате­риала. Применение капельного орошения снижает потери воды на испарение и обеспечивает его равномерное распределение по всей поверхности кучи. Раствор просачивается вниз сквозь кучу, растворяя содержащееся в руде золото, и через сеть дренажных труб, проложенных под кучей, по двум каналам самотеком на­правляется в сборные резервуары. Из сборных резервуаров раствор возвращает­ся на выщелачивание до тех пор, пока концентрация золота не достигнет уровня, достаточного для его эффективного извлечения.
Насыщенный раствор пропускается через фильтрующие элементы для уда­ления взвесей, а затем подвергается вакуумной деаэрации в двух башнях для удаления кислорода. После этого к раствору добавляется цинковая пыль и азотно-кислый свинец (нитрат свинца), в результате чего золото и другие металлы, соединяясь с цинком, осаждаются. Образовавшийся осадок собирается в четырех фильтрах-прессах, а отработанный раствор возвращается в процесс кучного вы­щелачивания и цикл повторяется.
Полученный осадок прокаливается в двух печах при температуре 650 °С для окисления основных металлов. Прока-ленный осадок смешивается с флю­сом (смесь буры, селитры и кремнезема), а затем плавится в дуговой плавильной печи.
Во время плавки окисленные металлы переходят в шлак, а частицы золота соединяются друг с другом и оседают под действием силы тяжести, собираясь в нижней части плавильного тигля. По окончании плавки из тигля сначала выли­вают шлак, а затем — золото.
Сплав золота, получаемый после плавки, содержит до 10 % серебра, до 5 % У меди, 3—4 % свинца, 2—3 % других примесей. Аффинаж этого сплава и полу­чение готовой продукции с содержанием золота 99,99 % осуществляется на ГМЗ-2. Серебро, накап-ливающееся во время аффинажного процесса, также из­влекается и продается в качестве попутного продукта.


рис.2 Типичный разрез подушки выщелачивания

Определенный интерес представляет конструкция основания (подушки), на которое укладывается руда для выщелачивания (рис. 2). Площадка для разме-щения кучи

предварительно очи­щалась от растительного слоя, на нее наносился слой уплотненной глины. На слой глины укладывалась изоля­ционная прокладка толщиной 1—1,5 мм из пропилена низкой плотности, на которую отсыпался защитный слой из крупно- и среднезернистого песка. Защитный слой перекрывался дре­нажным слоем из рудного материала фракции -60+25 мм, внутри которого на расстоянии 15 м друг от друга ук­ладывались дренажные трубы диаметром 100 мм. Такая конструкция основания предотвращает потери продуктивного раствора и обеспечивает сохранность дре­нажных труб при формировании кучи.
Анализ работы СП «Зарафшан - Ньюмонт» показывает, что производи­тельность перерабатывающего завода приблизилась к проектной (табл. 1), а в целом кучное выщелачивание представляет собой экологически приемлемую технологию с замкнутым производственным циклом без сброса отходов за пре­делы промышленной площадки.