Схема и краткое описание привода 5 общая часть 5
Download 0.87 Mb.
|
рамка институт
|
+
0 - + 0 - Рисунок 5 – Эпюры ведущего вала 8.1 Принимаем для ведомого вала подшипников легкой серии табл. П6 [1] Принимаем подшипники радиально-упорные однорядные по ГОСТ 831-75. Тип подшипников 36207. Основные параметры: D=72 мм;B=17 мм;C=30,8 кН; C0=17,8кН. 8.2 Проводим расчет опорных реакций и изгибающих моментов 8.2.1 Горизонтальная плоскость Н Н Проверка: 8.2.2 Вертикальная плоскость Н Н Н Проверка: 8.3 Находим моменты для построения эпюр 8.3.1 Горизонтальная плоскость МАлев=0 МДлев=НА*41,5=525,5*41,5=21808,25 Н*мм МВлев=НА*83-Ft*41,5=525,5*83-1051*41,5=0 МСпр=0 МBпр=0 8.3.2 Вертикальная плоскость МАлев=0 МДлев=VА*41,5=340*41,5=14110 H*мм МДлев=VА*41,5+m=340*41,5+18144=32254 Н*мм МВлев=VА*83+m+Fr*41,5=340*83+18144+394*41,5=62715 Н*мм МСпр=0 МBпр=Fц*65,5=957*65,5=62683,5 Н*мм 8.4 Проверяем подшипники на долговечность 8.4.1 Определяем суммарные реакции опор FV H H 8.4.2 Определяем эквивалентную нагрузку FЭ [1, c. 212, ф. 9.3] где -радиальная нагрузка, Н - осевая нагрузка, Н -коэффициент, учитывающий вращение колес - коэффициент безопасности [1, c. 214, табл. 9.19] - температурный коэффициент [1, c. 214, табл. 9.20] Отношение [1, c. 212, табл. 9.18] Отношение X=1; Y=0 H 8.4.3 Определяем расчетную долговечность [1, c. 211, ф. 9.1] млн. об. [1, c. 211, ф. 9.2] ч Горизонтальная плоскость Вертикальная плоскость Рисунок 5 – Эпюры ведомый вала УТОЧНЕННЫЙ РАСЧЕТ ВЕДОМОГО ВАЛА РЕДУКТОРА Рисунок 7- Эскиз ведомого вала редуктора 9.1 Материал вала - сталь 45 нормализация МПа 9.2 Определяем предел выносливости МПа МПа 9.3 Сечение А-А 9.3.1 Диаметр вала в этом сечении 40мм 9.3.2 Концентрация напряжений обусловлена наличием шпоночной канавки: ; [1, c. 165, табл. 8.5] масштабные факторы ; [1, c. 166, табл. 8.8] коэффициенты ; 9.3.3 Крутящий момент Н*мм 9.3.4 Определяем изгибающий момент в горизонтальной плоскости Н*мм 9.3.5 Определяем изгибающий момент в вертикальной плоскости Н*мм 9.3.6 Определяем суммарный изгибающий момент в сечении А-А Н*мм 9.3.7 Определяем момент сопротивления кручению [1, c. 165, табл. 8.5] мм3 9.3.8 Определяем момент сопротивления изгибу [1, c. 165, табл. 8.5] мм3 9.3.9 Определяем амплитуду и среднее напряжение цикла касательных напряжений МПа 9.3.10 Определяем амплитуду нормальных напряжений изгиба МПа; среднее напряжение 9.3.11 Определяем коэффициент запаса прочности по нормальным напряжениям [1, c. 162, форм. 8.18] 9.3.12 Определяем коэффициент запаса прочности по касательным напряжениям [1, c. 164, форм. 8.19] 9.3.13 Результирующий коэффициент запаса прочности для сечения А-А [1, c. 162, форм. 8.17] 9.4 Рассмотрим сечение Б-Б 9.4.1 Концентрация напряжений обусловлена посадкой подшипника с гарантированным натягом: и [1, c. 166, табл. 8.7] Принимаем и 9.4.2 Изгибающий момент в этом сечении Н*мм 9.4.3 Осевой момент сопротивления мм3 9.4.4 Определяем амплитуду нормальных напряжений 9.4.5 Полярный момент сопротивления мм3 9.4.6 Амплитуда и среднее значение цикла касательных напряжений МПа 9.4.7 Коэффициент запаса прочности по нормальным напряжениям 9.4.8 Коэффициент запаса прочности по касательным напряжениям 9.4.9 Результирующий коэффициент запаса прочности для сечения Б-Б 9.5 Рассмотрим сечение В-В 9.5.1 Концентрация напряжений обусловлена наличием шпоночной канавки и [1, c. 165, табл. 8.5] и [1, c. 166, табл. 8.8] 9.5.2 Момент сопротивления изгиба мм3 9.5.3 Момент сопротивления кручению мм3 9.5.4 Амплитуда и среднее значение напряжений цикла касательных напряжений МПа 9.6.5 Результирующий коэффициент запаса прочности в сечении В-В Таблица 1 – Коэффициенты запаса прочности
ПРОВЕРКА ПРОЧНОСТИ ШПОНОЧНЫХ СОЕДИНЕНИЙ 10.1 Материал шпонки Сталь 45, нормализованная 10.2 Напряжение смятия и условие прочности [1, c. 170, форм. 8.22] 10.2.1 Допускаемое напряжение смятия при стальной ступице: МПа 10.2.2 Шпонка на выходном конце ведущего вала d=22 мм; b*h=6*6 мм; t1=3,5 мм; l=20 мм Момент на ведущем валу T1=18,92*103 Н*мм МПа 10.2.3 Шпонка на выходном конце ведомого вала d=28 мм; b*h=8*7 мм; t1=4,0 мм; l=25 мм момент на ведомом валу T2=72,66*103 Н*мм МПа 10.2.4 Шпонка под колесом d=40 мм; b*h=12*8 мм; t1=5,0 мм; l=28 мм МПа Прочность шпоночных соединений выдерживается Рисунок 8 – Эскиз шпонки ВЫБОР ПОСАДОК ДЛЯ ЗУБЧАТЫХ КОЛЕС ЦЕПНОЙ ПЕРЕДАЧИ 11.1 Посадки назначаем основным деталям редуктора по ГОСТ 2.5347-82 11.1.1 Посадки зубчатого колеса на вал [1, c. 263, табл. 10.13] 11.1.2 Посадки муфты на вал или [1, c. 263, табл. 10.13] 11.1.3 Посадки звездочки цепной передачи или [1, c. 263, табл. 10.13] 11.1.4 Внутренние кольца подшипников на валы: отклонение вала k6 [1, c. 263, табл. 10.13] 11.1.5 Наружные кольца подшипников в корпусе: Отклонение отверстия H7 [1, c. 263, табл. 10.13] ВЫБОР СМАЗКИ ДЛЯ ЗАЦЕПЛЕНИЯ 12.1 Смазка зубчатого зацепления производиться окунанием зубчатого колеса в масло, заливаемое в корпус до погружения колеса примерно на 10мм. 12.2Объем масляной ванны определяем из расчета 0,25 дм3 на 1кВт передаваемой мощности. дм3 12.3 По [1, c. 253, табл. 10.8] устанавливаем вязкость масла 28*10-6 м2/с 12.4 По [1, c. 253, табл. 10.10] принимаем масло индустриальное И-30А по ГОСТ 20799-75 12.5 В виду большой окружной скорости зубчатых колес пластичная смазка не применяется, так как подшипники смазываются за счет разбрызгивания масла зубчатыми колесами. ВЫБОР И ПРОВЕРОЧНЫЙ РАСЧЕТ МУФТЫ 13.1 Материал пальцев – сталь 45 нормализованная; втулки из специальной резины Н/мм2 13.2 Проверяем втулки на смятие [1, c. 287, форм. 12.6] где - длина втулки; - диаметр пальца; - число пальцев; - диаметр окружности, на которой расположены оси пальцев; мм Н/мм2 Прочность втулки обеспечена 13.3 Проверяем пальцы на изгиб [1, c. 288, форм. 12.7] Н/мм2< КОМПОНОВКА РЕДУКТОРА Рисунок-9 Первый этап компоновки редуктора Рисунок-10 Второй этап компоновки редуктора СБОРКА РЕДУКТОРА 14.1 Перед сборкой внутреннюю полость корпуса редуктора тщательно счищают и покрывают маслостойкой краской. 14.2 Сборку производят в соответствии с чертежом общего вида редуктора, начиная с узлов валов. 14.2.1 На ведущий вал насаживают радиальные однорядные шарикоподшипники, предварительно нагреваемые в масле до 80-100°С. 14.2.2 В ведомый вал закладывают шпонку и напрессовывают зубчатое цилиндрическое колесо до упора в бурт вала и устанавливают шарикоподшипник, предварительно нагретый в масле. 14.3 Собранные валы укладывают в основание корпуса редуктора и надевают крышку корпуса, покрывая предварительно поверхность стыка крышки и корпуса спиртовым лаком. Для центровки устанавливают крышку на корпус с помощью двух штифтов; затягивают болты, крепящих крышку к корпусу. 14.4 После этого на ведомый вал надевают распорное кольцо, ставят крышки подшипников с комплектом металлических прокладок, регулируют тепловой зазор. 14.5 Перед постановкой сквозных крышек в проточки закладывают резиновую армированную манжету. Проверяют проворачиванием валов отсутствие заклинивания подшипников и закрепляют крышку винтами. 14.6 Затем ввертывают пробку маслоспускаемого отверстия с прокладкой и жезловый масло указатель. 14.7 Заливают в корпус масло и закрывают смотровое отверстие крышкой с прокладкой; закрепляют крышку болтами. 14.8 Собранный редуктор обкатывают и подвергают испытанию на стенде по программе» устанавливаемой техническими условиями. ЗАКЛЮЧЕНИЯ В рамках данной расчетно-графической работы проводился расчет и выбор требуемого электродвигателя, проектный расчет редуктора и открытой передачи, проверочный расчет редуктора, валов, расчет подшипников. Цилиндрический одноступенчатый косозубый редуктор предназначен для передачи мощности между валами электродвигателя и исполнительного механизма. Муфта служит для компенсации неточности установки валов и ограничения нагрузок в приводе. ЛИТЕРАТУРА Чернавский С.А., Ицкович Г.М., Боков К. Н., Чернин Г. М., Козинцов В. П. Курсовое проектирование деталей машин М: ООО ТИД «Альянс», 2005 Федоренко В.А., Жомин А.И. Справочник по машиностроительному черчению Л: Машиностроение, 1983 Козловский II.В., Виноградов A.M. Основы стандартизации, допуски, посадки и технические измерения М: Машиностроение, 1982 Download 0.87 Mb. Do'stlaringiz bilan baham: 
|