Toshkent kimyo-texnologiya instituti «silikat materiallar, nodir va kamyob metallar texnologiyasi» kafedrasi hisob izoh yozuvi


Download 0.57 Mb.
Pdf ko'rish
bet2/7
Sana28.05.2020
Hajmi0.57 Mb.
#110773
1   2   3   4   5   6   7
Bog'liq
shinni mahsulotlarini ishlab chiqarishda ishlov berish sexininig loyihasi va kamerali pechning issiqlik texnik hisobi


 

 

 

 

 

 

 



11 

4. Ishlab chiqarishda fizik-kimyoviy jarayonlarning nazariy asoslari 

Silikat materiallariga issiqlik ishlovini berish jarayonlari eng ma'suliyatli va eng 

murakkab hisoblanib buning natijasida xom ashyo va yarim tayyor mahsulotlarda 

qaytmas fizik-kimyoviy jarayonlar ro’y berib, ularning agregat holatida va hajmida 

keskin ravishdagi o’zgarishlar bo’lmagan holda fazaviy tarkibi, struktura tuzilishi va 

fizik-texnik xususiyatlari yangilanib, foydalanish uchun kerakli bo’lgan xususiyatlarini 

egallaydilar. 

Quritish jarayonining nazariy asoslari 

Quritish deb, qattiq holdagi materialdan bug’latish yordamida namlikni chiqarib 

yuborish jarayoniga aytiladi. Quritish jarayoni material hajmining o’zgarishi bilan birga 

kechadi, bu qisqarish deb ataladi. Qisqarish jarayonida material deformatsiyaga uchrab 

buyumlarning sinishi va yorilishi mumkin. Quritilayotgai material ko’p komponentli 

tizim hisoblanib, u qattiq skeletdan, namlikdan, havo va suv bug’laridan tashkil topadi. 

Materialning atrof muhitga nisbatan 3 ta agregat holati mavjud: nam, muvozanat va 

gigroskopik. Nam holat deb material yuzasidagi suv bug’larining portsial bosimi atrof 

muhitdagi suv bug’larining portsial bosimidan katta bo’lgan holatga aytiladi. Ana shu 

sharoitda materialdan namlik yo’qoladi. Muvozanat holatda ikkala portsial bosimining 

qiymatlari tnglashadi va bu sharoitda material qurimaydi. Gigroskopik holatda material 

yuzasidagi suv bug’larining portsial bosimi atrof muhitdagi suv bug’larining portsial 

bosimidan kichik bo’ladi. Bu hol faqat sun'iy ravishda hosil qilinishi mumkin. 

Quritilayotgan material unga ta'sir etayotgan qurituvchi agent ta'sirida ochiq yuzasi 

orqali namlikni chiqara boshlaydi. Materialning nam saqlovchisini vaqt davomida 

o’zgarishi grafik usulda aniqlanadi va qizdirish chizig’i deb ataladi. 6-rasm da kapillyar 

g’ovakli kolloid material uchun quritish chizig’i va materialning temperatura o’zgarishi 

keltirilgan. Punktir chiziq bilan quritgich agentining quruq t

s

 va ho’l t



m

 termometrlar 

bilan o’lchangan va doimiy qiymatda ushlab turiladigan temperaturasi ifodalangan. U

p

 - 



quritgich agentiga nisbatan materialning muvozanat namligining chizig’i. O’rtacha nam 

saqlovchisi U

0

 va t


0

 temperaturaga ega bo’lgan material qurilmaga solinib, u orqali t

s

 >t


0

 

va suv bug’larining portsial bosimi P



1

 bo’lgan qurituvchi agent yuboriladi. P

1

 ga 


material yuzasidagi suv bug’larining portsial bosimi P

1

 bo’lgani uchun namlikni chiziq 



1 orqali bera boshlaydi. Quritgich agenti namlikni assimilyasiya qilib to’yinadi va 

qurilmadan chiqib ketadi. Uning o’rniga quritgich agentining yangi portsiyalari kela 

boshlaydi. Materialda vaqt birligi ichida yuqolayotgan namlikning miqdori osha borib, a 

nuqtada maksimumga erishadi. Bir vaqtda materialning temperaturasi t

0

 dan t


m

 gacha 


oshib, a

1

 nuktada material yuzasi shudring nuqtasiga yetadi. Unda quritgich agentining 



temperaturasi ho’l termometri temperaturasiga etadi. Materialdan namlikni chiqish 

jarayonining o’sib borish bosqichi quritishning birinchi bosqichi deyiladi, bunda 

material yuzasi a

1

 gacha qiziydi. U qisqa bo’lib, τ



1

 bilan belgilangan. a nuqtadan δ 

nuqtagacha nam saqlovchi bir xil tezlikda yuqola boshlaydi, material yuzasining 

temperaturasi o’zgarmaydi. Bunda material yuzasidan namlik bug’lanib, issiklik bug’ 

hosil bo’lishiga sarflanadi.  

 

 



 

 

 



12 

 

   Bu  bosqichda  material  markazidagi temperatura asta-sekin oshib yuza 



temperaturasigacha yetadi. Bu bosqich a nuktadan 8 gacha ifodalanib, doimiy tezlikdagi 

quritish bosqichi deyiladi. Bunda δ nuqtasi materialning kritik nam saqlovchisiga ega 

holatiga to’g’ri keladi. Bu holatda qisqarish tugab, materialda struktura hosil bo’lish 

jarayoni yakunlanadi. Bosqichning cho’zilishi τ

2

 –  τ


1

  bilan belgilanadi. δ nuqtadan 

o’rtacha yakuniy nam saqlovchi U

k

 gacha, ya'ni materialni qurilmadan chiqarib olish 



holatigacha, namlikni yuqolishi sekinlashadi va chiziq bir asimptotik holda muvozanat 

holati U


r

 gacha yaqinlashadi. Bu tushib ketayotgan tezlikdagi quritish bosqichi deyiladi. 

Bu bosqich eng uzoq bo’lib, uning boshlanishi chiziq 2 da δ nuqtada ifodalanadi. Bu  

nuqtada materialning t

n

 temperaturasi keskin oshib, uchinchi bosqichda asimptotik 



ravishda quritgich agentining quruq termometri bo’yicha temperaturasiga yetib oladi. 

Bosqichning uzunligi [τ

3

-(τ


2

+ τ


1

)] bilan ifodalanadi. 

Quritish jarayonidagi qisqarishlar va deformatsiyalanish 

Quritilayotgan materialdan namlikni chiqib ketish jarayonida u qisqaradi. 

Tuproqqa nisbatan materialning chiziqli o’lchamlari va namligi orasida quyidagi 

bog’lanish mavjudligi aniqlangan: 

                                    l = l

1

 [1 +α



ω

 ( W – W1 )] 

l – jinsning boshlang’ich uzunlik o’lchami, sm  

1

1



 – W

1

  namlikdagi uzunlik o’lchovi, sm  



α

ω

 – chiziqli qisqarish koeffitsiyenti  



W – jinsning boshlang’ich namligi  

W – jismning oxirgi namligi 

 Absolut chiziqli qisqarish 

Δ1=1 - 1


1

 sm nisbiy chiziqli qisqarish  

δ= (l – 1

1

) /l



1

= Δl / l


yoki δ= Δ1 / 1

1

 • 100% yoki δ= (1 -1



1

) / l


1

ω



( W – W

1



yoki   δ=α

ω

  100 /р ( C - С



1

) =α


C

( C - C


1

α



с 

- namlik bo’yicha 1g/sm

3

 konsentratsiya farqiga nisbatan chiziqli qisqarish 



koeffisiyenti. 

Buyum jismi bo’ylab namlikning barobar taqsimlanmasligi va quritishning barabar 

bo’lmasligi buyumning qalinligi va uning gabarit o’lchamlariga nisbatan kuzatilishi 

mumkin. Buyumni quritishda vujudga kelgan kuchlanishlar qisqarishning kattaligiga 

proporsionaldir. Kuchlanishlar oqibatida buyumlar yuzasida cho’zilish kuchlari vujudga 

kelib, ular buyumlarda yoriqlarni hosil qiladi. Quritish jarayonida yoriqlarni vujudga 

keltiruvchi kuchlanganlikning qiymati jismning yuzasi va markazidagi namlik 


 

 

 



13 

konsentratsiyaning farqi va α

с

 ning kattaligi bilan bog’liq, lekin u buyumning qalinligi 



va namlik gradiyenti bilan bog’lik emas, 

Buyumlarni quritish tabiiy va sun'iy bo’lishi mumkin. Tabiiy quritish ochiq havoda 

o'tkazilib, qurituvchi agent hisoblangan havo ventilyatorsiz chiqarib yuboriladi. Sun'iy 

quritish ma'lum qurilmalarda kechib, ularda suv bug’larini yutgan qurituvchi agent 

ventilyatorlar yordamida chiqarib yuboriladi. Materialga issiqlik koloriferda isitilgan 

yoki o’choqda yoqilg’ini yoqish yordamida olingan qurituvchi agent yordamida 

beriladi. Hozirgi vaqtda buyumlarning 70 — 80% sun'iy ravishda quritiladi. 

 

Kuydirishda sodir bo’ladigan fizik-kimyoviy jarayonlar 



Kuydirish jarayonidagi sodir bo’ladigan o’zgarishlar olinayotgan materialning 

turiga, xossalariga va kuydirish jarayonining usuli, tartibi hamda issiqlik qurilmasining 

turiga bog’lik. 

Keramik materiallarni kuydirish jarayonida materialni ma'lum miqdorda pishirish 

kuzda tutiladi. Bunda hosil bo’lgan suyuk faza materialning mayda zarrachalari atrofini 

o’rab olib, ularni bir —biriga bog’laydi va uning mexanik xosssalarini keskin sur'atda 

oshirib yuboradi. Kuydirish jarayonida bir vaqtda yana bir qator o’zgarishlar ro’y 

beradi, ularning qatoriga degidratlanish, yangi kimyoviy birikmalar va qorishmalarniig 

hosil bo’lishi, massa komponentlarining polimorf  o’tishlari, rekristallizatsiya va 

boshqalar kiradi. Kuydirishda hosil bo’lgan suyuq faza material g’ovaklarini qisman va 

to’la ravishda qoplab, buyumlarning qisqarishini vujudga keltiradi. 

Materialni kuydirishdagi yakuniy temperatura ko’pincha aniq bir qiymat bo’lmay, 

u kuydirish tartibi bilan aniqlanadi. 

Kuydirishdagi  jarayonlarniig to’la —to’kis borishligi uchun pechning ichida 

ma'lum bir gaz muhiti yaratiladi. Bundan tashqari, pechning ichida temperaturani 

kuydirilayotgan materialda mumkin qadar ichki kuchlanishlarni tug’dirmaslik 

maqsadida ma'lum bir tezlikda ko’tariladi. Kuydirishning davomiyligi pechning 

tuzilishiga bog’liq.  

 


 

 

 



14 

Maydalash 

Maydalash va tuyish haqidagi asosiy tushunchalar 

Qurilish materiallari sanoatidagi asosiy operatsiyalardan biri - birlamchi xom ashyo 

materiallarini o’lchamlarini kamaytirishdir. 

Maydalash deganda yirik bo’laklarni mayda bo’lakchalarga aylantirish jarayoni 

tushuniladi. Maydalash jarayoni tashqi kuchlar ta’sirida qattiq materialning yirik 

bo’laklarini bir necha bo’laklarga ajralishidan iboratdir. Bunda har bir bo’lakcha boshqa 

bo’lakchalardan butunlay ajralgan holda bo’ladi. Maydalash jarayonida jism 

(material)ning zarrachalarini o’zaro jipslashish kuchlarini yengishiga ma’lum bir 

miqdordagi energiya sarflanadi. Qattiq jism (material)ni yemirilishidan keyin ajralgan 

bo’lakchalarda yangi yuzalar hosil bo’ladi.   

Ko’pgina hollarda xom ashyo dastlabki maydalanishni talab etadi. Chunki, 

ko’pincha xom ashyo turli shakllardagi va ko’ndalangiga 1000-1200 mm bo’lgan 

bo’laklardan to zarrachalargacha bo’lgan o’lchamli bo’laklardan iborat bo’ladi.  

Sanoatda dastlabki bo’laklarga bo’lish  uskunalaridan tortib, to juda mayin tuyish 

jihozlarigacha qo’llaniladi.  

Maydalash-tuyish jihozlarining asosiy texnik-iqtisodiy ko’rsatkichlari bo’lib, 

maydalash darajasi va olinayotgan mahsulot birligiga to’g’ri keladigan solishtirma 

energiya sarfi kabi ko’rsatkichlar xizmat qiladi.  

Materialning maydalanish darajasi deb, maydalanayotgan material bo’laklarining 

o’lchamini maydalashdan keyingi bo’lakchalarining o’lchami nisbatiga aytiladi. 

Bo’laklarning yirikligi ularning o’rtacha o’lchamlaridan olinadi. Bo’laklarning 

o’rtacha o’lchami quyidagi tenglama orqali aniqlanishi mumkin: 

                             

3

h

b

l

D

ур



   yoki   

3

lbh

D

ур

 



Bu yerda: l, b, h - mos ravishda bo’laklarning uzunligi, eni va balandligi. 

Bo’laklarning o’rtacha o’lchami maydalash darajasini aniqlashga xizmat qiladi: 

                            

ур

ур

d

D

i

  O’z navbatida d



ур

 topiladi:  

2

2

1



d

d

d

ур



 

 Bu yerda D

ўр

 - maydalashgacha bo’lgan bo’laklarning o’rtacha o’lchami mm 



hisobida; d

ур

 - maydalashdan keyingi bo’lakchalarning o’rtacha o’lchami. U ham mm 



hisobida olinadi; d

1

va d



2

- katta va kichik bo’lakchalarning o’lchami.  

Aralashmadagi bo’lakchalarning o’rtacha o’lchami quyidagi formula orqali 

topiladi: 

                               

n

n

ур

ур

ур

ур



n

d

d

d

d

d











.......



.......

3

2



1

3

2



1

3

2



1

 

   d

ур1

d



ур2

d

ур3

…..d



урn 

  - fraksiya bo’lakchalarining o’rtacha o’lchami;

 

   



1



2



3

,…. 



n

  - fraksiyalarning protsent hisobidagi og’irligi. 



Maydalanayotgan bo’lakchalar shakliga ko’ra uch turli bo’ladi:  

a) kubsimon. ularda uzunlik l ning eni b va balandligi h ga nisbati 1:1: 0,5 bo’ladi;  



 

 

 



15 

b) pona shaklida  (uchi qirra).  ularda  h<0,5b bladi;  

v) nina yoki ipsimon. ularda l>1,5b bo’ladi. 

Maydalanish darajasi maydalashga yuborilayotgan bo’laklarning shakli va 

kattaligiga bog’liq bo’ladi. Donalash jarayonida u 3 dan 20 va undan yuqori 

ko’rsatkichga  ega bo’ladi. Tuyish jarayonida esa maydalash darajasi 500-1000 gacha 

bo’lishi mumkin. 

  Bo’laklarning o’lchami elakli tahlil usullarida aniqlanadi. Yirik o’lchamdagi 

bo’laklarning o’lchamini aniqlashda ularning faqat eng yirik ko’ndalang o’lchami 

o’lchanadi. 

 Bo’lakning eng katta o’lchami uning uzunligi, eni va balandligi kabi uch asosiy 

o’lchamdan eng katta o’lchamdagisi hisoblanadi va u maydalash uskunasining qabul 

qiluvchi qismini tanlashga asos bo’ladi.  

Dastlabki materialning yirikligi va maydalangan bo’laklarning o’lchamidan kelib 

chiqib maydalashning bosqichlari farqlanadi. 

Maydalash (bo’laklarga ajratish): 

1. Yirik, bo’laklaring o’lchami 200-250 mm gacha maydalash; 

2. O’rtacha, bo’laklarning o’lchami 20-200 mm gacha maydalash;  

3. Mayda, bo’laklarning o’lchami 3-20 mm gacha maydalash. 

Maydalashning ko’rsatkichlari materialning mexanik mustahkamligi, shu jumladan 

uning siqilishdagi mustahkamligi ko’rsatkichi bilan harakterlanadi. Mustahkamlikka 

ko’ra ular quyidagi toifalarga ajratiladi: 

a) Yumshoq jinslar - siqilishdagi mustahkamligi 10 MN/m² (100 kg/sm²) dan kam.    

b) O’rtacha qattiqlikdagi jinslar - siqilishdagi mustahkamligi 10-50 MN/m² (100-

500 kg/sm²) 

v) Qattiq jinslar-siqilishdagi mustahkamligi  50 MN/m² va undan yuqori. 

Tog’ jinslarining qattiqligiga ko’ra tasniflash prof. M.M. Protodyakonovning 

shkalasi bo’yicha aniqlanadi. Ushbu shkalaga ko’ra tog’ jinslari qattiqliga ko’ra 10 ta 

toifaga bo’linadi. Bunda f koeffitsienti  siqilishdagi mustahkamlikning 0,01 ga teng 

bo’lib,  

=2000kg/sm² va f=20 bo’ladi. 

Materialning qattiqlik darajasi shuningdek Moosning qattiqlik shkalasi  bo’yicha 

ham aniqlanishi mumkin. Moos shkalasi qattiqlik darajasi ortib boruvchi 10 

minerallardan iborat bo’lib, har bir mineral o’zidan oldingi mineralning yuzasida tirnash 

izlarini qoldiradi (tirnaydi). Bu minerallar quyidagilardir: 1-talk, 2-gips, 3-ohaktoshli 

shpat, 4-plavikli shpat, 5-apatit, 6-ortoklaz (dala shpati), 7-kvarts, 8-topaz, 9-korund, 

10-olmos.  

Qattiqlik materialning tartib raqami bilan harakterlanadi. O’rganilayotgan 

materialning silliqlangan yuzasida tirnalgan iz qoldig’iga ko’ra qattiqlik darajasi 

aniqlanadi. 

Ko’pincha keramik materiallarning qattiqligini aniqlashda Brinnel usulidan 

foydalaniladi. Uning mohiyati quyida beriladi. 



 

 

 



16 

O’rganilayotgan materialning aniqlangan yuzasiga ma’lum  R kuch bilan ma’lum 

o’lchamdagi po’lat zoldircha botiriladi. Materialning yuzasida S yuzaga ega bo’lgan 

sferik chuqurcha hosil bo’ladi. Brinnel bo’yicha qattiqlik ko’rsatkichi N qilib, R 

kuchning S yuzaga nisbati olinadi, yani N = P / S. 

Keyingi vaqtlarda materialdagi alohida-alohida kichik  uchastkalardagi qattiqlikni 

o’rganishga imkon beruvchi usullardan keng foydalanilmoqda. Bu esa materialning 

alohida olingan tarkibiy tuzilmalarining qattiqligini o’rganishga imkoniyat yaratadi. 

Mikroqattiqlikni o’rganish nisbatan kichik kuch ta’sirida va kichik o’lchamdagi izlarni 

o’rganish asosida olib boriladi. Bu esa qattiqlikni o’rganishdan tashqari ko’p fazali 

materiallarda alohida fazalarning qattikligini o’rganishga xizmat qiladi.    

Yuqorida keltirilgan  qattiqlikka ko’ra materiallarni tasniflash 

materialni bo’laklarini maydalashga ketadigan kuch (energiya) ning miqdorini 

aniqlash uchun zarur. Lekin materiallarni maydalash qobiliyatini baholashda ushbu 

ko’rsatkichlar yetarli emas. 

Masalan, siqilish mustahkamligiga ko’ra bir xil ikki turli materialni tanlash 

mumkin. Ammo ulardan biri juda mo’rt, ikkinchisi esa aksincha qattiq. Shuning uchun 

birinchisi ikkinchisiga nisbatan ancha oson maydalanadi. 

Materiallarni maydalanishga layoqati  moyilligini baholash uchun maydalashga 

qobiliyatlilik koeffitsienti deb nomlanuvchi ko’rsatkichdan foydalaniladi. 

Maydalashga qobiliyatlilik koeffitsienti deb, bir xil maydalash darajasiga ega 

bo’lgan etalon materialni maydalashga ketadigan solishtirma energiya sarfining 

solishtirilayotgan materialni maydalashga ketadigan solishtirma energiya sarfiga nisbati 

aytiladi. 

Materiallar turli toifadagi uskunalarda maydalanadi. Ularda maydalash usullari 

turlicha (1-rasm) va ulardan asosiylari quyidagilardir: 

1. Ezish. Material ikki sirt o’rtasida nisbatan sekin bosimni oshirish bilan eziladi. 

2. Ishqalash. Material ikki harakatlanatgan sirt yoki turli shakldagi maydalovchi 

jismlar, shuningdek material bo’laklarining o’zaro ishqalanishi hisobiga maydalanadi. 

3. Egish va yorish. Material bo’lagi ponasimon maydalovchi jismlarning ta’sirida 

maydalanadi. 

4. Zarb. Material maydalovchi tosh, qo’zg’almas plita yoki o’zining boshqa 

bo’lagiga urilib maydalanadi. 

Maydalash va tuyish uskunalarida maydalash jarayoni ikki yoki undan ortiq 

usullarni muvofiqlashtirish (kombinatsiyalash) yo’li bilan olib boriladi. 

Materialni maydalashda qaysi usulni tanlashda maydalanayotgan materialning 

fizik-mexanik xossalari, bo’laklarning dastlabki o’lchami va talab etiladigan 

maydalanish darajasi hisobga olinadi. 

Maydalash va tuyish uskunalarining turlari. Maydalash va tuyish uskunalari 

ularning turlari va tuzilishining xilma-xilligi bilan ajralib turadi (2-rasm). ularni 

quyidagi asosiy ko’rinishlari bilan tasniflash mumkin. 

1. Texnologik xususiyatlariga ko’ra: 



 

 

 



17 

 a) Birlamchi maydalash uskunalari (material ombor yoki kondan bevosita 

uzatilganda); 

 b) Ikkilamchi maydalash uskunalari (birlamchi maydalashdan o’tgan materialni 

maydalash uchun).   

2.Tugal mahsulot zarrachalari (donalari) o’lchamiga ko’ra: 

a) O’lchami 0,5 mm dan yuqori bo’lgan kattalikdagi mahsulot olish uchun 

mo’ljallangan uskuna - maydalagichlar; 

b) O’lchami 0,5 mm dan kichik bo’lgan maydalangan mahsulot olish uchun   

mo’ljallangan uskuna - tegirmonlar; 

3. Ishlash mohiyati va tuzilishining xususiyatlariga ko’ra: 

a,b) harakatlanuvchi sodda zhali va murakkab harakatlanuvchi jag’li 

majdalagichlar. sodda kharakatlanuvchi jali majdalagichlarda material ezish bilan, 

murakkab harakatlanuvchi jag’li majdalagichlarda esa ezish va davriy ravishdagi 

ishqalanish bilan majdalanadi; 

v,g) Harakatlanuvchi valli va harakatsiz o’qli konussimon maydalagichlar. Bunday 

maydalagichlar harakatsiz konussimon yuzaga tomon ilgarilanma harakatlanuvchi 

konusning doimiy ravishda yaqinlashuvi natijasida yoki harakatsiz konusning ichki 

yuzasiga nisbatan ekstsentrik aylama harakat vositasida materialni ezish va egish 

usulida ishlaydi; 

d) Valli maydalagichlar. Bunday maydalagichlarda  material  bir-biri tomoniga 

aylanayotgan ikki val o’rtasida asosan ezish, qisman ishqalash,    qisman zarb berish 

yoki qisman egish yo’li bilan maydalanadi. Ularning tosh ajratgichli turida yulimshoq 

va nam materiallar ishlatilganida faqatgina maydalash (donalash) jarayoni ro’y berib 

qolmay, balki qattiq qo’shilmalar ham ajrab chiqadi; 

 

 



 

 

 

 



18 

 

 



 

 

 



 

 

 



 

 

 



 

 

y) Begunlar. Material silindrik jag’li g’ildirak bilan tekis jag’li  palla o’rtasida 



ezish va ishqalash yo’li bilan maydalanadi; 

j) dezintegrator-savatli tegirmonlar. Material tez aylanma harakatlanuvchi 

rotorlarning zarbi vositasida maydalanadi. Ular odatda bir yoki ikki aylanuvchan rotorli 

1-rasm. 


Maydalash usullari:   

1- ezish;  

2- ishqalanish; 

3- egish;  

4- zarb.  

2-rasm. Maydalash – tuyish uskunalarining 

chizmalari: а-jag’li oddiy harakatli maydalagich;  

b- jag’li murakkab harakatli maydalagich  

   v- harakatli o’qli konussimon maydalagich; 

   g- harakatsiz o’qli konussimon maydalagich; 

   d- valli maydalagich; yo- begun;  

j- savatli tegirmon; z – bolg’ali maydalagich,  

i- halqasimon tegirmon, k- barabanli tegirmon;  

l - tebranma tegirmon. 



 

 

 



19 

qilib tayyorlanadi. Rotorlarda ikki, uch, to’rt va undan ham ko’p qator po’lat panjaralar 

joylashgan bo’ladi; 

 

z) Bolg’ali maydalagichlar. Materialni sharnir moslamaga o’rnatilgan 



bolg’alarning zarbi bilan va qisman bolg’alar, broneplitalar va kolosniklar orasida 

ishqalash yo’li bilan maydalanadi;       

i) Oqimli tegirmonlar. Bosim ostida va katta tezlikda maydalash bo’limi tomon 

uchib borayotgan material zarralarining bir-biri bilan urilishi natijasida maydalanadi; 

k, l) Aylanma barabanli va tebranma tegirmonlar. Egri chiziqli tekisliklar - aylana-

yo’lakcha, roliklar va zoldirlar o’rtasida material ezish va ishqalash natijasida 

maydalanadi; 

 

 



 

 

 



 

 

 



 

 

 



 

 

 



20 


Download 0.57 Mb.

Do'stlaringiz bilan baham:
1   2   3   4   5   6   7




Ma'lumotlar bazasi mualliflik huquqi bilan himoyalangan ©fayllar.org 2024
ma'muriyatiga murojaat qiling