Toshkent kimyo-texnologiya instituti «silikat materiallar, nodir va kamyob metallar texnologiyasi» kafedrasi hisob izoh yozuvi
Download 0.57 Mb. Pdf ko'rish
|
shinni mahsulotlarini ishlab chiqarishda ishlov berish sexininig loyihasi va kamerali pechning issiqlik texnik hisobi
- Bu sahifa navigatsiya:
- Yovg’onlashtiruvchi materiallar.
- 6. Moddiy balans hisobi
- Chinni buyumlarini shakllash usullari
|
Suyuqlanib ketadigan materiallar. Bunday materiallar sifatida dala shpati, pegmatit, perlit, dolomit, talk, nefelin sienit, spodumen va boshqa materiallar, minerallar va jinslar ishlatiladi. Ularning massa tarkibida yuqori temperatura sharoitida o’zini tutishi bir xil emas. Masalan, dala shpati, pematit va boshqalar suyuqlanib ketgach shisha fazasini hosil qilsalar, boshqalari ya’ni dolomit va talk, kvarts, tuproq va boshqalar bilan birga suyultma hosil qiladilar. Suyuqlanib ketadigan materiallar massa tarkibiga 5-30% gacha miqdorda kuydirish temperaturasini pasaytirish maqsadida qo’shiladi. Dala shpatlari kaliy, natriy va kaltsiylarning alyumosilikatlari bo’lib, tabiatda ortoklaz yoki mikroklin K 2 O Al
2 O 3 6SiO 2 , albit Na 2 O Al
2 O 3 6SiO 2 , anortit CaO Al 2 O 3 2SiO
2 sifatida tarqalganlar. Chinni sanoati uchun eng sifatli bo’lib, kaliy- natriyli dala shpatlari hisoblanadi, yana ularda ortoklazning miqdori ko’proq bo’lishi kerak. Dala shpatlari tarkibida noxush aralashma sifatida slyuda va temir oksidi bo’ladi. Dala shpatlarining toza turlari kamyob bo’lgani uchun ularning o’rniga pegmatitlar, plagioklazlar (albit va anortitning izomorf aralashmasi), perlitlar, nefelin sienit ishlatiladi. Pegmatit - kvarts kristallari bilan qo’shilib ketgan dala shpati. ularda 30-35% kvarts va 65-70% dala shpati bo’ladi. Nefelin sienit – tog’ jinsi bo’lib, uning tarkibiga nefelin mineralidan (K 2 О
. Na
2 O . 2Al
2 O 3 . 9SiO 2 ) tashqari mikroklin, albit, slyuda, magnetit va boshqalar kiradi. Perlit - shishasimon vulqon jinsi bo’lib, u kvarts, dala shpati va boshqa minerallarning aralashmasidan iboratdir. Yovg’onlashtiruvchi materiallar. Massaga yovg’onlashtiruvchi materiallarni kiritish bilan chinni massalarining va shlikerlarning texnologik xususiyatlari
30 boshqariladi. Ular massaning plastikligini kamaytirib, buyumlarni quritish va kuydirishdagi qisqarishini kamaytiradi va ularning deformatsiyalanishidan saqlaydi. Yovg’onlashtiruvchi materiallar sifatida maydalangan tomirsimon kvarts, kvarts qumi, kaolinni boyitishdan hosil bo’lgan kvarts chiqindilari, shamot va degidratlangan tuproq ishlatiladi. Shamot - bu kuydirilgan sirsiz buyumlarning maydalangani yoki tuproq va kaolinni 800º C dan yuqori temperaturada kuydirish natijasida hosil bo’lgan keramik materialdir. Tuproqni 700-750º C da kuydirib, uni degidratlantiriladi. Massa tarkibida yovg’onlashtiruvchi materiallarning miqdori 40% gacha boradi. bunday materiallar sifatida kaolinlashgan kvartsitlar yoki Gusev toshlari (chinni toshlari) ham ishlatiladi. Ular 50% miqdorida massaga kiritilsa, qisman dala shpatini, kaolinni, kvartsni va kvarts qumini o’rnini bosib, chinnining shaffofligini va oqligini oshiradi. Xom ashyo materiallarini boyitish. Chinni buyumlari olishda ishlatiladigan kaolin, tuproq, dala shpati va kvartslar o’z tabiatlari bo’yicha polimineral bo’lib, ularning tarkibida turli xildagi minerallarning aralashmasi bo’ladi. Shu sababdan, xom-ashyoga avvaldan ishlov berib olmasdan turib, uni ishlab chiqarishda to’g’ri qo’llab bo’lmaydi. Tabiiy xom ashyoga uning tarkibidan mineral aralashmalarini chiqarib tashlash va undagi asosiy foydali mineral miqdorini oshirish maqsadida ishlov berish boyitish deb ataladi. Boyitish jarayonida mineralning ajralishi va bo’linishi ro’j beradi, bunda ajralib chiqqan har bir mineral o’zicha sof holda sanoatda ishlatilishi mumkin. Ba’zi hollarda boyitish jarayonida xom ashyoning sifati va xossalarini pasaytiruvchi noxush aralashmalar jo’natiladi. Foydali aralashmalar ya’ni ajratib olinganidan so’ng keramika sanoatida ishlatiladigan aralashmalar qatoriga kvarts, slyuda va granitlar kiradi. Noxush aralashmalar qatoriga temir, titan va oltingugurt birikmalari kiradi. Boyitish jarayonining asosida fizik-kimviy, kimviy va fizik jarayonlar yotadi, ularga koagulyatsiya, peptizatsiya, suvli va havoli separatsiya, flotatsiya, elektromagnit va magnit separatsiya va boshqalar kiradi. Mineral xom-ashyo materiallarini boyitish quyidagi bosqichlarni o’z ichiga oladi: - mineral zarrachalarini hosil qilib olish; - zarrachalarni ajratishga tayyorlash; - turli minerallar xossalarining gradientini yaratish; - boyitish mahsulotlarini ajratib olish.
31 Mineral zarrachalarini hosil qilib olish dezintegratsiya, yiriklik bo’yicha turkumlash hamda mayda zarrachalarni selektiv ravishda agregatlash yordamida amalga oshiriladi. Zarrachalarni ajratishga tayyorlash kimviy reagentlar bilan ishlovni, yuvishni, yuzani elektr zaryadlashni, termik ishlovni, kimviy ajratishni yoki erigan shaklga o’tkazishni o’z ichiga oladi. Xossalar gradientini yaratish suyuqlik, gaz va boshqalar hosil qilish yordamida fazalar va fazalararo chegara, kuch maydonini berish, harakatlanishning turli tezliklarini qo’llash, mujassamlangan usullar yordamida bajariladi. Boyitish mahsulotni ajratib olish jarayonining uzluksizligini saqlagan holda jinsning boyigan qismiga kerakli tozalikni berishni ta’min etishi lozim. Boyitila olish darajasi - bu asosiy foydali mahsulotdan aralashmalarni ajratib olib tashlash samarasidir. Materialni boyitish texnologiyasini yaratishda muhim rol o’ynaydigan fizik xossalar qatoriga mineralning qattiqligi va mo’rtligi, elektrik va magnit xususiyatlari, minerallarning zichligi va tabiiy dispersligi, gidrofilligi, gidrofobligi kiradi. Boyitishning asosiy usullari quyidagilardir: 1) gravitatsiya usuli;
2) flotatsiya usuli;
3) magnit va elektroseparatsiya usuli; 4) kimyoviy usul;
5) mujassamlangan usul.
32 6. Moddiy balans hisobi Dastlabki ma’lumotlar № Nomi O’lchov birligi
Kattaligi Mahalliy xom ashyo asosida chinni buyumlari turi va ishlab chiqarish hajmi: mln dona
a) Choynak (15%) 1,5
b) Piyola (35%)
3,5 c) Kosa (20%)
2 1 d) Likopcha (30%)
2 Bitta buyum og’irligi: a) Choynak b) Piyola c) Kosa d) Likopcha
kg
kg kg
kg
0,5 0,14 0,3
0,25 3 Ishlab chiqarish usuli --- Massa tayyorlash --- Shakllash --- Shlikerni suvsizlantirish
Shliker
Qovushqoq Filtr-press
4
Shakllanuvchi massa namligi
% 28
5 Shlikerning namligi
--- filtrlashdan avval --- filtrlashdan keyin
%
55
24
33
6 Buyumlarning chiqitlari va yo’qotishlar: --- Saralash silliqlash davrida --- Bezak berish davrida --- Ikkinchi kuydirish davrida --- Birinchi kuydirish davrida --- Buyumlar tarkibidagi sirining miqdori --- Kuydirish davomidagi yo’qotishlar --- Quritish davridagi yo’qotishlar --- Shakllash davridagi yo’qotishlar --- Massa tayyorlash davridagi yo’qotishlar --- Xom ashyo materiallarini tashish jarayonidagi yo’qotishlar
% % % % % % % % % %
0,5 1,1
3 5 8 6 5 2 1,5 0,5
Ishlab chiqarishni hisoblash № Nomi Chiqitla r va
yo’q. Hisobi Sonlarda mln dona 1 2 3 4 5 6 Tayyor mahsulot ombori Saralash bo’limi Bezash bo’limi 2-kuydirish bo’limi 1-kuydirish bo’limi Quritish-qoliplash bo’limi ---
0.5 1,1
2 5 10 --- 10/(100-0,5)*100 10,05/(100-1,1)*100 10,16/(100-2)*100 10,37/(100-5)*100 10,91/(100-10)*100 10 10,05
10,16 10,37
10,91 12,128
7 Bir yilda qoliplanadigan buyumlar:
34 a) Choynak b) Piyola c) Kosa d) Likopcha
12,128*0,15 12,128*0,35 12,128*0,2 12,128*0,3 1,819
4,245 2,426
3,638 Ishlab chiqarishni hisoblash № Nomi O’lchov birligi
Hisob Ko’rsat gich
1
2 3
4 5 Bitta buyum og’irligi: a) Choynak b) Piyola c) Kosa d) Likopcha Sirning og’irlik miqdori Kuydirilgan buyum og’irligi a) Choynak b) Piyola c) Kosa d) Likopcha Kuydirishdagi yo’qotishlar Yangi qoliplangan buyumning og’irligi (kuydirishdagi yo’qotishlarni hisobga olgan holda):
kg kg kg
kg %
kg kg
kg kg
%
0,5*100/(100+8) 0,14*100/(100+8) 0,3*100/(100+8) 0,25*100/(100+8)
0,5 0,14 0,3
0,25 8
0,463 0,13
0,278 0,23
6
35 a) Choynak b) Piyola c) Kosa d) Likopcha kg
kg kg
kg 0,463*100/(100-6) 0,13*100/(100-6) 0,278*100/(100-6) 0,23*100/(100-6) 0,49
0,138 0,296
0,245
6) Bir yilda shakllanadi: a) Choynak 1,819 mln dona/yil b) Piyola 4,245 mln dona/ yil c) Kosa 2,426 mln dona/yil d) Likopcha 3,638 mln dona/yil 7) Shakllash uchun massa sarfi: a) Choynak 1819196*0,49/1000=891,4 t/yil b) Piyola 4245791*0,138/1000=585,78 t/yil c) Kosa 2425595*0,296/1000=717,98 t/yil d) Likopcha 3638392*0,245/1000=891,4 t/yil Jami 3086,56 kg massa yiliga kerak bo’ladi 8) Birinchi kuydirishdagi yo’qotishlarni hisobga olgan holda massa sarfi: 3086,56/(100-5)*100=3249 t/yil 9) Quritish davridagi yo’qotishlarni hisobga olgan holda massa sarfi: 3249/(100-5)*100=3420 t/yil 10) Buyumlarni shakllash davridagi yo’qotishlarni hisobga olgan holda massa sarfi: 3420/(100-2)*100=3490 t/yil 11) Massani tashish jarayonidagi yo’qotishlarni hisobga olgan holda uning sarfi: 3490/(100-0,5)*100=3507 t/yil
36 12) Xom ashyoni maydalash va massa tayyorlash jarayonidagi yo’qotishlarni hisobga olgan holda uning sarfi: 3507/(100-1,5)*100=3560 t/yil 13) Massa tarkibidagi xom ashyo komponentlarining alohida olingan sarfini aniqlaymiz: Kaolin 3560*0,4=1424 t/yil Giltuproq 3560*0,11=391,6 t/yil Kvarts qumi 3560*0,28=996,8 t/yil Dala shpati 3560*0,21=747,6 t/yil 14) Xom ashyo komponentlarining sarfini aniqlaymiz: Material t/yil t/sutka t/smena t/soat Kaolin
Giltuproq Kvarts qumi Dala shpati 1424
391,6 996,8
747,6 4,315
1,187 3,02
2,265 1,438
0,396 1 0,755 0,18 0,05
0,125 0,094
37 7. Ishlab chiqarish usulini tanlash Chinni buyumlarini shakllash usullari
Nafis keramika mahsulotlarini ishlab chiqarishda buyumlarni shakllashning quyidagi usullari mavjud: -plastik massadan shakllash; -kukunsimon massadan presslash; -suyuq massadan (shlikerdan) quyish; Xo'jalik chinni buyumlarini ishlab chiqarishda 95-97% mahsulot plastik usulda, 3- 5% mahsulot gips qolipga quyish usulida shakllanadi. Plastik usulda qoliplash yordamida aylanuvchi jism shakliga ega bo'lgan chinni va buyumlari, izolyatorlar, mayolika va nafis keramikasining boshqa buyumlari olinadi. Bunda keramik massasining namligi buyum turiga qarab 17% dan 28% gacha boradi.
1. Chinni buyumlarini plastik usulda shakllash Plastik massa yordamida buyumlarni shakllash quyidagi usullarda olib boriladi: 1) G’ovakli gips va plastmassa qoliplarida shablonlar, aylanuvchan shtempellar yoki roliklar yordamida; 2) Metalli qoliplarda qizdirilgan yoki antifriksion moy bilan qoplangan shtempel yordamida (izolyatorlar ishlab chiqarishda); 3) massa bo'laklaridan gips qoliplarida (otminka); 4) shnekli va porshenli presslarida profilli munshtuk orqali massani siqib chiqarish yordamida. Bu usul buyumlarni qirquvchi instrumentlar bilan maxsus avtomatlar yordamida shaklni to'g’rilash operasiyasi bilan birga olib boriladi.
Plastik usulda shakl berishning afzalliklari: -turli o'lchamga ega bo'lgan aylanuvchi jism shaklidagi buyumlarni shakllash mumkinligi; -shakllash jihozlarining murakkab emasligi va yuqori unumdorlikka ega ekanligi. -bir buyum chegarasida turli qalinlikdagi devorlarni olish imkoniyati; -keramik massaning plastiklik xususiyatidan to'liq ravishda foydalanish; Plastik usulda shakl berishning kamchiliklari: -shakllanayotgan buyumning deformasiyaga uchrash hollari; -shakllanish sifatining massa tarkibiga bog’liq ravishda o'zgarishi; -plastik massa namligining kukunsimon massanikidan yuqori ekanligi; -massani bir jinsli bo'lmagan teksturani egallab qolishi. Plastik massaning xossalari. Plastik massaning shakl olish xususiyati namligiga, tuproq va kaolinlarning plastiklik soniga, ularning massa tarkibidagi miqdoriga, massaga kiritilgan qo'shimchalarning miqdori va disperslik darajasiga hamda havo aralashmasining miqdori va taqsimlanishiga bog’liqdir. Massaning shakl olish xususiyati uning tarkibini to'g’rilash orqali amalga oshiriladi. Massa tarkibida tuproq minerallarining miqdori oshib ketsa, massaning qoliplarga yopishib qolishi kuzatiladi. Plastik usulda shakllanayotgan massaning
38 tarkibiga qarab uning namligi, shpindelning aylanishlar soni, shakl beruvchi roliklarning harakat tezligi va shakllovchi organning qizdirilish temperaturasi tanlanadi. Plastik massaning qovushqoqligini pasaytirish shakllash tezligini oshiradi. Massaning qovushqoqligi esa namlikni oshirish bilan kamayadi, lekin bunda massaning jihoz ishchi organiga yopishib qolish ehtimoli tug’iladi. Bundan tashqari, namlikning oshishi bilan buyumlarni quritishga ketadigan issiqlik miqdori ham, quritish vaqti ham ortadi. Shu sababdan, yuqori quvvatga ega bo'lgan zamonaviy yarim avtomat va avtomatlarni ishlatish evaziga massaning namligini pasaytirib, qovushqoqligini oshirish iqtisodiy jihatdan samaraliroqdir. Shakllanuvchi massa yovg’onlashtiruvchi materiallarning miqdori va namligi bo'yicha bir jinsli bo'lishi kerak, hamda unda havo aralashmalari bo'lmasligi kerak. Massaning shakl olish xususiyatlari vakuumli massa myalkalarda ishlov berish orqali yaxshilanadi. Vakuumlangan massadan tayyorlangan buyumlar oddiy massadan olingan buyumlarga qaraganda yuqori darajadagi texnik xususiyatlarga ega bo'ladilar. Vakuumlangan massaning uzilish kuchiga bo'lgan bardoshligini oshirish yo'li bilan shakllash tezligini orttirish mumkin. Plastik massadan shakllash texnologiyasining xususiyatlari va usullari. Plastik massadan shakllash turli stanok va yarim avtomatlarda gips va boshqa qoliplarda yassi po'lat shablonlar yoki aylanuvchi roliklar yordamida bajariladi. Keyingi vaqtlarda g’ovakli materiallardan yasalgan qoliplar va gidrofob materiallardan yasalgan roliklardan foydalanilayapti. Chinni sanoatida qoliplar asosan yuqori darajada maydalangan va zarrachalari 0,1 mm dan yuqori bo'lmagan (0085 sonli elakdagi qoldiq 2,5% dan katta emas) model gipsidan yasaladi. Bunda barcha gips qoliplari bir xil o'lchamga va g’ovaklikka ega bo'lishlari kerak, aks holda buyumlarning qalinligi har xil bo'lib qolishi va ular quritish jarayonida deformasiyalanishi va yorilib ketishi mumkin. Gips qoliplarining ishlatilish muddati 100 martta shakllash atrofida bo'ladi. Polixlorvinildan tayyorlanadigan plastmassa qoliplari ham gips qoliplariga o'xshash g’ovaklikka ega bo'lsalarda, ularning shakllash davridagi bardoshligi yuqoriroqdir. Shu sababdan ularni ishlatish muddati gips qoliplarinikidan 4-7 barobar uzoq bo'ladi, massasi esa 2 barobar kamdir. Gips qoliplarida joylashgan buyumlarni quritish temperaturasini 70º C gacha ko'tarish mumkin bo'lsa, polixlorvinildan yasalgan qoliplar uchun 120º C ham xavfli hisoblanmaydi, shu sababdan quritishning tezkor usullarini qo'llash mumkin. Buyumlarni shakllashda zuvalachalar sifatida silindr shaklidagi massaning bo'lakchalari tayyorlab olinadi, ularning diametri va qalinligi buyumning o'lchamlari va assortimentiga bog’liq bo'ladi. Shakllashning asosida esa, ana shu zuvalachani shakl ustiga yoki shakl ichiga joylashtirib, uni shablon yoki rolik yordamida siqib, unga kerakli shaklni berish jarayoni yotadi. Bunda ichi bo'sh idishlarning tashqi yuzasi shablon tomonidan shakllanadi. Yassi buyumlarni shakllashda esa buning teskarisi bo'ladi. Buyumlarni shakllash yassi (yupqa yoki qalinlashgan) va hajmiy shablonlar (roliklar) yordamida amalga oshiriladi. Yassi yupqa shablonlar qalinligi 7-10 mm bo'lgan po'lat listlardan, qalinlashgan yassi shablonlar esa qalinligi 10-20 mm bo'lgan po'lat listlardan yasaladi. Shablonning po'lat plastinkasi unga biriktirilgan yog’och planka bilan 15º burchak ostida qayraladi.
39 Yassi shablon richagga qattiq mahkamlanadi. Qo'l bilan shakllanadigan stanoklarda quyidagi operasiyalar amalga oshiriladi: gipsli qolipga zuvalacha solinib stanok ichiga tushiriladi. Bunda qolip aylana boshlaydi, yassi shablon radial massaga tushirilib, massaning ortiqcha qismini o'zining cheti bilan qirqib tashlaydi. Buyumlarning yuzasini silliq holda olish uchun, shakllashning yakuniy bosqichida zuvalachalar sirti suv bilan ho'llanadi. Lekin bu yarim tayyor mahsulot qalinligi bo'yicha namlikning barobar taqsimlanmasligiga va quritish jarayonida qisqarishning bir tekis bo'lmasligiga olib keladi. Zamonaviy chinni korxonalarida aylanuvchi rolikli shablon yordamida qoliplash keng tarqalgan. Bunda zuvalachani qolip ustiga yoki qolip ichiga solinib, massaning sirti suv bilan ho'llanadi. Rolik massani bo'sh ichi bo'ylab yoki ishchi qolip sirtida ezadi. Yassi shablondan farqli ravishda rolik qizdiriladi, uning temperaturasi termostat bilan 105-150º C atrofida ushlab turiladi. Qizdirish natijasida shablon bilan unga qaratilgan buyum devori orasida suv bug’ining plyonkasi hosil bo'ladi, chunki qizdirilgan shablon bilan namli massa to'qnashganda suv bug’lanadi. Suv bug’i massaning rolikga yopishib qolishiga qarshilik ko'rsatadi va yarim tayyor mahsulotni shakllab bo'lingandan keyin rolikdan oson ajralishiga yordam beradi. Bunda rolik bilan shpindelning (qolipning) aylanishlar sonidagi optimal farqni ushlab turish bilan sifatli darajada shakllanish amalga oshiriladi. Odatda rolik shpindelga qaraganda sekinroq harakatlanishi kerak.
2. Chinni buyumlarini shlikerli massadan quyish usulida shakllash Shlikerli massadan quyish usuli chinni buyumlarini shakllashning eng qadimiy usuli hisoblanib, u ishlab chiqarishda 100 yildan ortiq vaqt mabaynida qo'llanib kelmoqda. Shlikerli massadan quyish usulining asosida oquvchan holdagi massani o'zining suvini g’ovak holdagi gips qolipiga berib, uning sirtida qoliplanayotgan buyumning zich holdagi qatlamini hosil qila olish qobiliyati yotadi. Shlikerli massadan quyish usulida plastik massa asosida shakllanishi mumkin bo'lmagan ya'ni aylanuvchi jism shakliga ega bo'lmagan buyumlar olinadi. Ularga haykalchalar, skulptura buyumlari, ko'zachalar, chuqur tovoqlar, salat solinadigan idishlar va boshqalar kiradi. Bu usul bo'yicha yana yupqa devorli qahva va choy servizlarining buyumlari, hamda suyakli chinni buyumlar ham shakllanadi. Plastik massadan qoliplangan choynak, chashka, ko'zachalarning bandlari, qopqoqlari va jo'mraklari ham shliker massadan quyish usuli bo'yicha olinadi. Shlikerli massadan quyish usulining plastik usulda shakllashdan ko'ra quyidagi afzalliklari mavjud: -massani suvsizlantirish va tiniqtirish jarayonlarining bo'lmasliklari tufayli ishlab chiqarish sikli ancha qisqaradi; -shlikerni ixtiyoriy masofaga tashib olib borish imkoniyati tug’iladi; -yupqa devorli buyumlarni shakllashning mumkinligi; -buyumlarning yuqori darajada shaffoflikka, oqlikka, turli murakkab shakllarga ega bo'lishi, ularning engil va yuqori estetik ko'rinishga ega bo'lishi; -kam plastiklikka ega bo'lgan massalarni ishlatish mumkinligi. Shlikerli massadan quyish usulining kamchiliklari: -mehnat sharoitining og’irligi;
40 -elektrolitlarni ishlatish zarurligi; -katta ishlab chiqarish maydonining kerak bo'lishi; -gips qoliplarni tez ishdan chiqishi; -Qaytadan ishlatish mumkin bo'lgan chiqitlar miqdorining yuqoriligi; -yuqori unumdorlikka ega bo'lgan jihozlarning yo'qligi. Ana shu kamchiliklar sababli, shlikerli massadan quyish usuli umumiy ishlab chiqarish hajmining atiga 4-6% ni tashkil etadi. Shlikerli massadan quyish usulining mohiyati. Shliker tayyorlanayotgan massa komponentlari suvli muhitda turg’un suspenziyani hosil qila oladilar va suspenziya gips qoliplariga solinganda, kapillyar kuchlar asosida o'z suvini g’ovaklar orqali gipsga shimdirib, uning sirtida massaning qattiq qatlamini hosil qiladi. Ushbu hodisa shlikerning oquvchanligi va quyilish xususiyatlari evaziga sodir bo'ladi. Bunda suv suyuq faza sifatida va hamda elektrolitlar shlikerga kerakli xususiyatlarini bahshida etadilar. Buyumlar devorlarining gips qoliplarida shakllanishi shliker qattiq fazalarining qolipning ichki sirtiga cho'kib, suyuq fazaning g’ovaklar orqali so'rilishi asosida ro'y beradi. Bunda buyum devori qatlamining to'planish tezligi shlikerdan gipsga suvni yutilish tezligiga, shlikerdagi qattiq fazaning granulometrik tarkibiga, qattiq va suyuq fazalar nisbatiga, shlikerdagi suvning buyum qatlamidan diffuziyalanish tezligiga bog’liqdir.
Shlikerli massadan quyish usulining turlari va xususiyatlari. Shlikerli massadan quyish usulining quyidagi turlari mavjud: to'ldirish usuli, to'kish usuli, yana quyish usuli (kombinatsiyalashtirilgan). To'ldirish usuli yordamida buyumlar shakllanganda shliker gips qolipining ikkita devori orasiga u to'lgungacha quyiladi. Bunda shlikerning namligi massa tarkibida bentonit bo'lmaganda 31-34 % ni, bentonit bilan esa 38-40 % ni, yarim avtomatli quyish konveyerlarida 29-30 % ni tashkil etadi. Shlikerning oquvchanligi 15 s, quyuqlanishi 30 minutdan so'ng 1,3-2 birlikka teng. Bunda buyum qatlami gips qolipining ikkita devori orasida hosil bo'ladi. Shlikerni qolipga u to'liq ravishda to'lib bo'lgunigacha quyib-quyib turiladi. Bunda quyish kanallari massa bilan to'lib qolmasliklari uchun, ularni mineral yog’da qizdirilgan stearin eritmasi bilan ishlanadi. Bu usulda devorlari qalin bo'lgan buyumlar: oval shakldagi chuqur idishlar, jumraklar, bandlar quyiladi. To'ldirish usuli yordamida buyumlar devorining qalinligi bir xil chiqib, shlikerning namligi va sarfi minimal tarzda bo'ladi.
ichiga to'lgunicha quyiladi. Ma'lum vaqt o'tganidan keyin suvning shimilishi oqibatida qolip shliker chegarasida zichlangan massa qatlami vujudga keladi, uning qalinligi shlikerning xossalariga va gips qolipiga bog’liq bo'ladi. Shlikerning ortiqchasi to'kib tashlanib, qolipda to'plangan massa qatlami qoladi. Bu usulda bir xil qalinlikdagi devorga ega buyumlar ya'ni chashkalar, qaymoq va sut solinadigan ko'zachalar va boshqalar olinadi. Bunda shliker yuqori darajadagi oquvchanlikka ega bo'lishi kerak.
Bunda avval to'ldirish usuli yordamida buyumning yassi qismi yasaladi. Ushbu vazifani
41 bajarish uchun 2 ta qismdan iborat qolip ishlatilib, ma'lum vaqt o'tgandan so'ng u ajratiladi. So'ngra qolipning bir qismi o'rniga gips qolipining boshqa qismi o'rnatilib, unda to'kib tashlash usuli yordamida buyumning boshqa qismi shakllanadi. Shakllash yakunida ortiqcha qatlam kesib tashlanib, buyumning chetlari tekislanadi va tozalanadi.
Download 0.57 Mb. Do'stlaringiz bilan baham: 
|