Учебное пособие для студентов бакалавриата направлений подготовки

52 
проводу с подается к циклону, снабженному трубами. Опилки из циклона 
через сито посредством шнекового транспортера подаются в мельницу. 
Рис. 13. Схема производства древесных топливных гранул [3] 
Высушенное и измельченное сырье из мельницы поступает в бункер 
с питателем, из которого посредством шнекового конвейера подаётся в 
гранулятор, в котором производится прессование гранул. Грануляторы 
снабжены матрицами, которые меняются с помощью вспомогательного 
устройства. Условия качественного прессования: влажностью 12–15 %, 
давление пуансона 100–180 бар. Влажность древесного сырья – основной 
параметр, от которого зависит качество получаемых пеллет. 
Матрица, расположенная в грануляторе, представляет собой перфо-
рированный диск, по которому двигаются ролики, которые продавливают 
древесные частицы через отверстия диска. Количество роликов может 
быть различным, в зависимости от производительности процесса, ролики 
располагаются относительно матрицы с зазором. Температура прессования 
60–100 °С. При повышении температура прессования пеллеты приобрета-
ют жесткость, что приводит к абразивному износу роликов и матрицы. 
На выходе из гранулятора пеллеты обрезают и направляют на охла-
ждение и хранение. Далее гранулы сортируют с помощью вибрационного 
сита и транспортируют на упаковку. Вся производственная линия подклю-
чена к контрольному центру с автоматическим или ручным контролем [6]. 

---

53 
4.2. Использование древесных отходов
для производства пресс-масс и пресс-изделий 
Технологический процесс производства пресс-масс состоит из сле-
дующих основных операций: накопление отходов и удаление из них при-
месей; сортировка опилок и стружки; сушка, складирование сухого мате-
риала; приготовление связующего и добавок; пропитка или смешивание 
древесных частиц со связующим и добавками; подсушка пропитанной 
массы и ее складирование. 
Производство термопластика из опилок может осуществляться 
двумя способами: без предварительной обработки и с обработкой горячей 
водой (паром) или химикатами. Опилки обрабатываются паром при темпе-
ратуре 170–180 °С и давлении 1 МПа. После выдержки в течение 2 часов 
давление в автоклаве снижают до 0,25 МПа и массу направляют через ци-
клон в приемник. Полученные после такой обработки опилки имеют ко-
ротковолокнистую структуру, причем анализы показали, что основные 
компоненты древесины (лигнин и целлюлоза) количественно не изменяют-
ся, а содержание пентозанов в древесине уменьшается в 5–7 раз. Частицы 
при этом несколько уменьшаются в размере и приобретают темно-
коричневый цвет [6].
Последующие операции производства пластика включают: сушку 
массы в барабанной сушилке, отделение из смеси крупных частиц в сите, 
смешивание готовых частиц с водой и олеиновой кислотой в смесителе, 
формирование из смеси с помощью специальных пресс-форм брикетов, го-
рячее прессование брикетов при давлении 1,5 МПа и температуре 160 °С 
до заданной толщины, охлаждение пластика и его обработку. Охлаждают 
пластик до температуры 25–30 °С и выдерживают на складе в стопах 24 ч. 
При изготовлении плиток для пола и других изделий в пресс-форму перед 
прессованием засыпают цветной порошок.
Для производства тирсолита – торговая марка разновидности пресс-
масс – используется смесь опилок и станочной стружки с добавлением до 
33 % древесной пыли. Для производства паркелита используется смесь 
опилок и станочной стружки. В обоих случаях подготовленная масса су-
шится в барабанных сушилках до влажности 4–10 %, затем смешивается со 
связующим и прессуется. В первом случае материал прессуют между пли-
тами пресса и получают листы толщиной до 8 мм, а во втором случае прес-
сование ведут в пресс-формах и получают плитки размером 300×300 мм 
толщиной 18 мм [7].