Учебное пособие Допущено Министерством образования и науки Российской Федерации в качестве учебного пособия для студентов высших учебных заведений, обучающихся по специальностям

 
В связи с этим одной из основных 
задач машиностроения является доведе-
ние шероховатости рабочих поверхностей до величин, близких к H
опт
. 
Значительное влияние на эксплуатационную надежность узлов и аг-
регатов машин оказывает и макрогеометрия деталей, т.е. различные откло-
нения от геометрической формы. Например, для двигателя ЯМЗ были по-
 
Рис. 5.7. Зависимости интенсивности 
изнашивания
γ  деталей
от шероховатости H: 
1 – чугун по стали; 
 2 – бронза по стали
 

---

121
лучены следующие зависимости износа гильз цилиндров от их овальности 
и конусности (рис. 5.8). 
Кроме износостойкости точность и качество изготовления деталей 
оказывает существенное влияние на выносливость, сопротивление удар-
ным нагрузкам, коррозионную стойкость. 
Высокие характеристики качества поверхностей деталей достигают-
ся применением на заключительных стадиях их изготовления таких мето-
дов обработки, как тонкое шлифование, хонингование, суперфиниширова-
ние (сверхдоводка), полирование. Данные операции необходимы не только 
для уменьшения шероховатости, но и для удаления тонкого дефектного 
поверхностного слоя с низкими физико-механическими свойствами. Точ-
ность изготовления деталей, элементов конструкции машин должна кон-
тролироваться с использованием высокоточной измерительной аппаратуры 
и по методикам, которые обосновываются в операционной технологиче-
ской документации. 
Средства контроля могут иметь 
разный уровень автоматизации – от 
визуальных сигналов для наладки 
оборудования, изменения режимов 
его работы до самонастраивающихся 
систем. Системы активного контроля, 
особенно с самонастройкой, являют-
ся важным звеном автоматизирован-
ного производства с управлением па-
раметров качества изделия. 
Сохранение свойств материа-
лов элементов конструкции на этапе 
серийного производства обеспечива-
ется путем постоянного материало-
ведческого контроля и контроля качества за термической обработкой дета-
лей. Контроль за качеством термической обработки принципиально важен 
для высокоуглеродистых сталей и легированных сплавов. 
Технологическая надежность оборудования – это его свойство со-
хранять в заданных пределах и во времени значения показателей, опреде-
ляющих качество осуществления технологического процесса. К показате-
лям качества технологического оборудования относятся его геометриче-
ская точность, жесткость, виброустойчивость и т.д., которые определяют 
точность обработки, качество поверхности и физические характеристики 
материала обрабатываемой детали. 
Рис. 5.8. Зависимости износа
И
от значений овальности 
δ
(кривая 1) 
и конусности k (кривая 2)
гильз цилиндров 

---

122
В процессе эксплуатации технологическое оборудование постепенно 
теряет свои начальные характеристики, что приводит к снижению качест-
венных показателей технологического процесса. Восстановление работо-
способности при этом связано, как правило, с большими временными и 
материальными затратами. Постепенное ухудшение начальных характери-
стик оборудования приводит к уменьшению точности изготовления, росту 
вероятности получения некачественной продукции, снижению надежности 
изготавливаемой машины. 
Входным контролем называют комплекс мероприятий по сплошно-
му или выборочному контролю качества материалов, полуфабрикатов и за-
готовок. Несмотря на то что все поступающие материалы имеют сопрово-
дительные документы о выполнении требований ГОСТов и технических 
условий на них, в большинстве случаев в этих документах не содержится 
информация для оценки надежности элементов машин. В связи с этим од-
ним из условий обеспечения высокой надежности ответственных элемен-
тов конструкции машин является входной контроль различных характери-
стик исходных материалов (прочности, твердости и т.д.). 
Для ответственных деталей, изготавливаемых из профильного про-
ката без механической обработки, необходимо контролировать, кроме то-
го, геометрические характеристики и отсутствие внутренних дефектов 
(трещин, засорений, рыхлот и т.д.) методами неразрушающего контроля. В 
литых заготовках и полуфабрикатах со сварными швами входной контроль 
должен быть направлен также на выявление литейных дефектов (пустот, 
трещин и т.д.) методами рентгеноскопического анализа, цветной, люми-
несцентной и ультразвуковой дефектоскопии.