2. Detalning konstruksiyasi va qo’llanilishi
Partiyadagi detallar soni
Download 332.46 Kb.
|
- Bu sahifa navigatsiya:
- 6. Metal kesish dastgohlarini tanlash.
- 7.Qo’yimlarni hisoblash.
- 8.Kesish ma’romlarini belgilash va hisoblash.
- 9.Texnik vaqt me’yorlarini hisoblash.
|
Partiyadagi detallar soni: n= a=347*6=2082 ta. 5. Zagotovka olish usulini tanlash. Detal uchun zagotovkani olish usulini tanlash detalning qo’llanilishi va konstruksiyasi, materiali va unga qo’yilgan texnik talablar, shuningdek , ishlab chiqarish turi va iqtisodiy tejamkorlik kabi omillar majmui nazarda tutilgan holda amalga oshiriladi. Yuqorida sanalgan omillarga tayangan holda ishchi chizmadagi detalni tayyorlash imkonini beruvchieng kam tannarxga ega zagotovka ishlash usuli tanlanadi. 8-jadvaldagi ma’lumotlarga ko’ra:
Undan tashqari 10-jadval ma’lumotlari bo’yicha:
6. Metal kesish dastgohlarini tanlash. 1. Tokarlik dastgohi : 16Б04А 2. Frezalash dastgohi: 5230 3. Sidirish dastgohi: 7Б57 Tokarlik dastgohi 16Б04А Parametrlar O’lchamlar, mm.
Frezalash dastgohi 5230 Parametrlar O’lchamlar, mm.
Sidirish dastgohi: 7Б57 Parametrlar O’lchamlar, mm.
7.Qo’yimlarni hisoblash. Ø60 mmli ichki aylanish sirtiga ishlov berish. =2( + +
T=1000 mkm; Qo’yim aniqlashning hisobiy formulasi: =1000 ( ) Rz+h=700 mkm , =1008 mkm Parmalash Rz+h=700 mkm, =1008 mkm =2*1928 mkm Razvertkalash Rz=40 mkm, h=60 mkm, =1008*0,06=62 mkm. =2*166 mkm Hisobiy o’lcham oxirgi o’lchamdan boshlab, har bir texnologik o’tish minimal qo’yimini qo’shib borish bilan aniqlanadi. =60≈60 mm; =60-0,32=59,68≈59,68 mm; =59,68-3,856=55,824≈55,82 mm; Hisobiy jadvalning mos grafasida zagatovkaga va har-bir texnologik o’tish uchun dopusklar qiymatlarini yozamiz. Eng kichik chegaraviy o’lcham grafasiga har bir texnologik o’tish uchun aniqlangan, mos qiymatlar yuqoriga yaxlitlangan holda kiritiladi. Yaxlitlash har bir o’tish o’lchami uchun berilgan dopuskning o’ndan bir qiymatlarida bajariladi. Eng katta chegaraviy o’lchamlar yaxlitlangan eng kichik o’lchamga shu o’tish dopuskini qo’shish orqali aniqlanadi: =60-0,16=59,84 mm =59,68-0,25=59,43 mm =55,82-1,0 =54,82 mm Qo’yimnlarning chegaraviy qiymatlari 2 va 2 larni, mos ravishda oldingi va bajarilayotgan perexodlarning eng katta chegaraviy o’lchamlari farqi va eng kichik chegaraviy o’lchamlari farqini aniqlaymiz: =59,43-54,82=4610 mkm =59,84-59,43=410 mkm =59,68-55,82=3860 mkm =60-59,68=320 mkm Bajarilgan natijalarni hammasi jadvalga keltiriladi. Umumiy qo’yimlar va oraliq qo’yim yig’indisi ko’rinishida hisblanadi. =410+4610=5020 mkm =320+3860=4180 mkm Bajarilgan hisoblar to’g’riligini tekshiramiz: - =4610-3860=750 mkm =1000-250=750 mkm - =410-320=90 mkm =250-160=90 mkm
8.Kesish ma’romlarini belgilash va hisoblash. Kesish ma’romlarini belgilashda ishlov berish turi va xarakteri, kesish asbobi o’lchamlari va uning kesuvchi qismi materiali, zagotovka materiali va holati,jihoz turi va holati hisobga olinadi.Kesish ma’romlari odatda quyidagi tartibda belgilanadi. Kesish chuqurligi t: qora ishlov berishda imkon qadar max t qiymati belgilanadi. Surish s: qora ishlov berishda dastgoh-moslama-kesish asbobi detal tizimi bikrligi va mustahkamligi, dastgoh yuritkichi quvvati, qattiq qotishmali plastinka mustahkamligi va boshqa cheklovchi omillarni hisobga olib , imkon qadar max s surish qiymati tanlanadi. Kesish tezligi v har bir ishlov berish turi uchun jadvallar bo’yicha aniqlanadi. Ø230×100 mm Qora yo’nish t=2 mm s=0,8mm/ayl T=60min = * * =Kg( )n =0,522 =1,4 =0,8 =392 MPa =-1 Kg=1 = * * =0,522*1,4*0,8=0,585 = = ; = 334 ayl/min; Mexanik ishlov beruvchi dastgoh xarakteristikasidan deb qabul qilamiz. = = =76 mm/min Ø60×100 mm Qora yo’nib kengaytirish t=2,5 mm s=0,8mm/ayl T=60min = * * =Kg( )n =0,522 =1,4 =0,8 =392 MPa =-1 Kg=1 = * * =0,522*1,4*0,8=0,585 = = ; = 456 ayl/min; Mexanik ishlov beruvchi dastgoh xarakteristikasidan deb qabul qilamiz. = = =66 mm/min Razvertkalash t=0,5 mm s=0,24 mm/ayl T=60 min; ; ; ; =11*0,85*1,15*1=10,75 m/min =121 ayl/min Mexanik ishlov beruvchi dastgoh xarakteristikasidan 110 deb qabul qilamiz. = = =9,8 m/min Frezalash uchun: 2-sirtdagi tishli gardish uchun: t=5mm; S=0,18 mm/ayl; T=60 min. Tz=1 minut, n=1200 ayl/min =1,2 =0,7 s=0,18*0,7=0,126 mm/ayl 1000 ayl/min ; = = =140 m/min. 4-sirtdagi shlitsali sirt: Sidirish uchun: v=7 m/min 9.Texnik vaqt me’yorlarini hisoblash. Texnik vaqt me’yori yalpi va seriyali ishlab chiqarish sharoitlarida hisobiy-analitik uslub yordamida aniqlanadi. Seriyali ishlab chiqarishda donali-kalkulyatsiyaviy vaqt me’yori = , Formula bilan aniqlanadi. Yalpi ishlab chiqarishda esa donali vaqt me’yori , Formula yordamida aniqlanadi. Bu yerda -tayyorlash-yakunlash vaqti, min; n-sozlanadigan partiyadagi detallar soni, dona; -asosiy vaqt, min; -yordamchi vaqt, min. Yordamchi vaqt – alohida amallarni bajarishga sarflangan vaqtlar yig’indisidan tarkib topadi: ; -detalni o’rnatish va yechib olishga sarflangan vaqt, min; -detalni mahkamlash va bo’shatishga sarflangan vaqt, min; -boshqarish usullariga sarflanadigan vaqt, min; -detalni nazorat qilish uchun sarflanadigan vaqt, min; -ish joyiga xizmat ko’rsatish vaqti = , min; - dam olish va shaxsiy extiyojlar uchun tanaffuslar vaqti, min. Tokarlik operatsiyasi uchun: Ø230×100 mm Qora yo’nish. =1,12 min Ø60×100 mm Qora yo’nib kengaytirish. =1,8 min Razvertkalash =10 min Umumiy vaqt Frezalash operatsiyasi uchun: 2-sirtdagi tishli gardish uchun: =10 min Umumiy vaqt Sidirish operatsiyasi uchun: 6-sirtdagi shlitsali sirt uchun: =5,55 min Umumiy vaqt Tokarlik operatsiyasi uchun . ; =12,1 min; ; =0,1 min =0,094 min; =0,21 min; =0,19 min; k=1,5; ; = =12,1+0,891=13 min; ; n=1302 ta; Frezalash operatsiyasi uchun . ; =10 min; ; =0,3 min =0,1 min; =0,16 min; =0,13 min; k=1,5; ; = =10+1,035=11,035 min; ; n=1302 ta; Sidirish operatsiyasi uchun . ; =5,55 min; ; =0,3 min =0,1 min; =0,16 min; =0,13 min; k=1,5; ; = =5,55+1,035=6,585 min; ; n=1890 ta; Xulosa Ma’lumki xozirgi kunda mashinasozlik sohasi jadal rivojlanib bormoqda. Mashina ishlab chiqarish uchun detal va uzellar kerak bo’ladi. Biz detall ishlab chiqish uchun kerak bo’ladigan barcha ko’nikmalarni kurs ishi bajarish davomida o’rganib oldik. Biz bu vaqt davomida detallga ishlov berib bo’lguncha davrni bilib oldik. O’zi zagotovkadan detal hosil bo’lishini biz to’qqiz bo’lakka bo’lib o’rgandik. Biz kurs ishini bajarish davomida turli xil stanoklarni ishlashi va zagotovka olish usulini tanlashni o’rganib oldik. Bu kurs ishida menga po’lat 40X materialidan yasalgan Kallakning konstruksiyasini ishlab chiqdim. Buning uchun detalning qirralari qay holatda va uning qanday tuzilganini bilgan holda unga ishlov berish dastgohlarini tanlab olamiz va uning ishlov berish davridagi surish, kesish tezligi, kesish chuqurligiga bog’liq holda ishlab chiqariladi. Biz bu ishlarimiz davomida olgan barcha ma’lumotlarimizga tayangan holda malakali ishchi hodim yordamida zagotovkadan yo’naltiruvchi detalining berilgan dopusk va berilgan sirt tozaligi bo’yicha ishlab chiqishimiz mumkin. Xulosa qilib aytganda kurs ishi davomida o’zimizning bilim darajamizni yanada oshirib oldim desam adashmagan bo’laman. Foydalanilgan adabiyotlar. 1. Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машинастроения:[Учебное пособие для машиностроит.Спец Вузов].-4-е изд., перераб. И доп.-Мн.:Выш Школа.1983.256 с., ил. 2. Режими резания металлов. Справочник/Под ред. Ю.В. Барановского. -3- е изд., пер. и доп. –М.:Машиностроение, 2003. -944 с. 3. B.A.Sabirov, O.X. Xojayev , F.X.Mavlonov “Mashinasozlikda texnologik jarayonlarni loyihalash “ Texnika oliy o’quv yurtlari uchun o’quv qo’llanma. UrDU Urganch 2018., 85 b. Mundarija Kirish………………………………………………………………... Detalning konstruksiyasi va qo’llanilishi......................................... Detal konstruksiyasi texnologikligining taxlili…………………… Ishlab chiqarish turini tanlash……………………………………. Zagotovka olish usulini tanlash…………………………………… Metal kesish dastgohlarini tanlash…………………………………. Qo’yimlarni hisoblash………………………………………………. Kesish ma’romlarini belgilash va hisoblash……………………….. Texnik vaqt meyorlarini hisoblash………………………………….. Xulosa………………………………………………………………… Foydalanilgan adabiyotlar…………………………………………… Download 332.46 Kb. Do'stlaringiz bilan baham: 
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||