Абдурашидов Бегзод Илхом

2.6. vaqt meyorini aniqlash.

Mashinasozlikda vaqtlarni texnik vaqt meyorini aniqlashda qisqa analitik usulda foydalaniladi.Mayda seriyali ishlab chiqarish sharoitida donabay kalkulyatsion vaqt.
T = ; daq
Bu yerda
t - asosiy vaqt, daq
t -yordamchi vaqt, daq
t -dam olish vaqti, daq
t -jixozlarga xizmat ko’rsatish vaqti, daq
T - tayyorlash yakunlash vaqti, daq
n- partiyadagi detallar soni, dona
t =t +t +t +t ;
bu yerda
– detalni olish va qo’yish uchun sarflangan vaqt,
-detalni maxkamlash uchun sarflangan vaqt,
- detalni o’lchash uchun sarflangan vaqt,
- dastgohni boshqarish uchun sarflangan vaqt;
T = t + t ; daq
Ishchilarni dam olish vaqti operativ vaqtdan x0,05 olinadi;
Jixozlarga xizmat ko’rsatish vaqti operativ vaqtni x0,06 olinadi;
N=80000 dona T =2400 daq 3.4-jadval

N:	Operatsiyalar	Asosiy vaqt daq	Yordamchi vaqt, daq	Jixozlarga Xizmat ko’rsatish vaqti, daq	Dam Olish Vaqti daq	Tayyorlash va Yakunlash vaqti	Donabay vaqt daq
1	005	0,81	0,76	0,09	0,078	0,06	1,798
2	010	0,767	0,56	0,079	0,066	0,06	1,526
3	015	0,76	0,57	0,079	0,066	0,060	1,535
4	020	0,815	0,76	0,09	0,078	0,06	1,803
	jami						6,662

3.Konstruktorlik qism.

3.1. Dastgoh moslamasini loyixalash va xisoblash.
Mashinasozlikda moslamalar texnologik jihoz (dastgoh) lar uchun yordamchi qurilmalar sifatida ishlov berish, yig’ish va o’lchash amallarini bajarishda ishlatiladi.
Moslamalar qo’llanganda:

• 
  ishlov oldidan zagatovkalarni belgilab olish zarurati qolmaydi;
  
• 
  ish unumdorligi oshadi;
  
• 
  maxsulot tannarxi kamayadi;
  
• 
  mehnat sharoiti yengillashadi va havfsizligi taminlanadi;
  
• 
  tehnologik jihozlarni imkoniyati kengayadi;
  
• 
  ko’p dastgohlarga hizmat ko’rsatish mumkin bo’lib qoladi;
  
• 
  mahsulot tayorlash uchun kerak bo’lgan ishchilar soni kamayadi.
  

Umuman olganda moslamalarni qo’llanishi nafaqat yuqoridan yaxshi tomonlarga ega, balki tehnologik jarayonni bajarish yordamchi vaqtni keskin kamaytiradi va ishlab chiqarishni texnologik tayorlash vaqtini kamayishiga olib keladi. Moslamani loyihalashda dastgohni ishchi qismi va mosslama mahkamlanadigan elementlarni o’lchamlari aniqlanadi: ishlov berilayotgan idetalni bazalash nazariy sxemasidan; baza yuzalasi aniqligi va tozaliklaridan kelib chiqib, o’rnatuvchi elementlarini turi va o’lchamlarini, Ularni soni va o’zaro joylashishlari aniqlanadi. Baz alash xatolklari topilib berilgan ish unumdorligini xisobga olinib moslama turi aniqlanadi.qisish kuchi ta’sir etish nuqtasi va yo’naltirish qabul qilinib konstruktiv parametrlari o’lchamlari va kuchni berish manbai aniqlanadi, moslamada zagotovkani o’rnatish va maxkamlash xatoliklari aniqlanadi.
Bizga berilgan detalimizga mexanik ishlov berish uchun dastgoxga moslama orqali o’rnatiah va maxkamlash kerak.O’rta seriyali ishlab chiqarish sharoitida eksentruk,gidravlik moslamalardan foydalanish maqsadga muofiq bo’ladi.Moslama loyixalashda turli xil omillar detallarni o’rnatish,Bazalash va maxkamlash kuchlarini xisoblash kerak.
Moslamaniloyixalashda, dastgoxniishchiqismivamoslamamaxkamlanadiganelementlarinio’lchamlarianiqlanadi; ishlovberiladigandetalnibazalashnazariysxemasidan; bazalarniyuzalarnianiqlikvatozaliklaridankelibchiqib,o’rnatuvchielementlarniturivao’lchamlarni,ularnisonivao’zarojoylashishlarianiqlanadi,bazalashxatoliklaritopilibberiganishunumdorliginihisobgaolinibmoslamaturianiqlanadi.
Qisish kuchini ta’sir etish nuqtasi va yo’nalishi qabul qilinib konstruktiv parametrlari o’lchamlari va kuchni berish manbai aniqlanadi,moslamada zagotovkani o’rnatish va maxkamlash xatoliklari aniqlqnqdi.
Dastgoh moslamasini loyixalash texnologik jarayon batafsil ishlab chiqilgandan so’ng kirishiladi. Bunda shu narsani nazarda tutish kerakki, har xil ishlov berish usullari uchun moslamalarni tipik konstruksiyasilari standartlashtirilgan. Tanlab dastgohga qarab o’rnatish va maxkamlash elementlari olinadi.
Berilgan detalda B yuzada Ø10mm li teshik parmalash uchun moslama loyixalanadi. Bu moslama maxsus moslama bo’lib unda o’rnatish elementi, maxkamlash elementi, kuch hosil qiluvchi element va tana elementi mavjud.
Detal uch mushtchali patronga maxkamlanadi. Uch mushtchali patron flanets orqali valga boltlar bilan biriktirilgan. Valni oxirida disk bo’lib, bu diskni dota yordamida aylantirish mumkin. Diskda 4 ta teshikchalar bo’lib bu teshiklar fiksotlarni fiksaysiyalash uchun mo’ljallangan. Detal teshigidan 4 ta tashkil diskli 90^o dan 4 marta burab parmalaymiz.
Moslamada detalni qisish kuchini xisoblaymiz.
Uch mushtchali patronda ishlov berilayotgan zagotovka M_kes va kesish kuchini oq bo’yicha tashkil etuvchisi R_x ta’siri ostida bo’ladi.
Uch mushtchali patronda qisish kuchini topamiz.

Bundan:
bu erda:
M_kes –– kesish kuchini momenti
f –– ishqalanish koeffitsenti
K –– e’htiyot koeffitsenti
R –– kesish radiusi
K –– e’htiyot koeffitsenti
M_kes=R_z·R=939·0.0675=63.4 N·m
Ishqalanish koeffitsenti mushtchalar uchun 0.5ga teng olish mumkin.
K=K_o·K₁·K₂·K₃
bu erda:
K_o=1.5 –– kafolatlangan e’xtiyot koeffitsenti
K₁=1.0 –– texnologik bazalarni xatoligini xisobga oluvchi koeffitsent;
K₂=1.3 –– kuch yuritmasidan kuchlarni boshsarishni xisobga oluvchi koeffitsent;
K₃=1.0 –– qo’lda maxkamlashda qulay yoki noqulay joylashishini xisobga oluvchi koeffitsenti;
K=1.5·1.0·1.3·1.0=1.95
Yuqoridagilarni xisobga olib umumiy maxkamlash kuchini aniqlaymiz.

<sub>Bitta mushtchadagi maxkamlash kuchi quyidagiga teng

Topilgan Wum zagotovkani zq bo’yicha ishlab eyilishiga tekshiriladi.

bu erda:
Rx –– surish kuchi bo’lib, o’q bo’yicha yo’qolgan bo’ladi
Rx=(0.3÷0.4)Rz=0.35·0.39=329 N
Demak

SHart qanoatlandi. Detalga ishlov berish mumkin.</sub>
3.2 Dastgoh moslamasini aniqlikka xisoblash

Sozlash xatoligi ishlov beriluvchi teshikni mumkin bulgan siljishining katta kiymatiga tengdir.

Kesuvchi asbobni vtulka ichida ogishi, ular orasidagi oralik va vtulkani teshik orasidagi oralik yigindisidan kelib chikadi
Kesuvchi asbobni nominal xolatiga nisbatan ogish sababi kuyidagilardan iborat :

• 
  aylanish vaktida kesuvchi kismni tepishi;
  
• 
  nosimmetrik charxlash;
  
• 
  zagatovka materialini bir xil emasligi;
  
• 
  zagatovkani kesuvchi asbob kirish yuzasidagi notekisliklari;
  
• 
  kesuvchi asbob uki bilan yunaltiruvchi vtulka uklarini mos tushmasligi.
  

xatoligi sxema buyicha kuyidagi formula yordamida xisrblanadi :

bu yerda :

(Su - bT) - kesuvchi asbobni konduktor vtulkasi teshigi bilan birikishidagi maksimal oralik uzunligi, mm
- ishlov beriluvchi teshik chukurligi, mm
H - konduktor vtulkasi yunaltiruvchi kismini uzunligi, mm
h - zagatovka yuzasidan vtulka yon yuzasigacha bulgan masofa, mm
Moslama xatoligi ni xisoblashda kuyidagi tashkil etuvchilar xisobga olinishi kerak.
_n1 - konduktor vtulkasi ukining (vtulka uyasi ukining ) urnatuvchi elementga nisbatan koordinata xolati xatoligi;
_n2 - zagatovka xolatini aniklovchi vtulka ukining tekislikka noperpendikulyarliligi xatoligi.
_n2 - ni kiymati kuyidagi formula korpusida xisoblanadi


_n2 =

bu yerda :

ά - baza uzunligidagi (L) noperpendikulyarliligi ( noparallellik )
kattaligi.


_n3 - vtulkaga (vtulka uyasiga ) nisbatan konduktor vtulkasi ukining siljishidan kelib chikadigan xatolik (almashuvchi va tez almashuvchi vtulkalar kullanilganda xisobga olinadi).


_n3=

bu yerda :

S_max - konduktor vtulkasi bilan uyani birikishidagi maksimal oralik .
_n4 - almashuvchi yoki tez almashuvchi vtulkalar ekstsentritetiga teng bulgan xatolik;
_n4 kattaligini _n4 0,005 mm oraligida kabul kilish tavsiya etiladi.
Doimiy vtulkalar kullanilganda _{n3 va n4} lar nolga teng.
Dastgox bilan boglik bulgan xatoliklar _c va moslamani urnatish xatoligi _up ishlov beriluvchi teshik xolatiga ta’sir kursatmasligi uchun, ular nolga teng kilib olinadi.
Konduktor xisobini kuyidagi formula yordamida bajarish tavsiya etiladi.


₃

Loyixamizda konduktor vtulkasi ulchamlari d₁ va d₂, d₃ birikma xarakteri, urnatuvchi va yunaltiruvchi elementlarni yemirilish joizligi xamda konduktor ishchi yuzalarini joylashuv joizliklarini aniklaymiz va aniklik xisobi bajaramiz. Detalni ishlov berish eskizi va moslamani eskizi chizamiz.

Ishlov berish eskizi va operatsiyaga korpusan 4 ta Ø 8N11 teshik ochiladi. Yukoridagilarga korpusan ulchamlarni aniklaymiz.
Urnatuvchi yuzalar diametrini zagatovkani erkin urnatish shartiga korpusan tiyinlaymiz

d₁= Ø25g6

Konduktor vtulkasi diametrini jadval korpusida aniklaymiz

d₂= Ø8F7

d₃ - birikma ulchamini konduktor plitasini barmokka erkin urnatish shartiga korpusan tayinlaymiz

d₃= Ø15

Teshikka ishlov berishda pozitsion joizlik va A yuza ukini joylashuv siljishi 0,15mm avtomatik ravishda ta’minlanishi kerak. Bu shart ishlov beriluvchi teshiklar uklarini xar-kanday yunalishda nominal xolatidan siljishini chegaralaydi. SHuning uchun xar bir ukni mumkin bulgan xolati maydoni τ= 0,15mm aylana buylab aniklanadi. U xolda ishlov berish anikligi δ=0,15mm

Xisobni bajarish uchun ushbu formuladan foydalanamiz


₃
bu yerda :
K_s=1,0
₃= 0 boshlangich baza bilan texnologik bazalar ustma-ust tushgan.
_u3= 0 - zagatovkani urnatish xatoligi zagatovka baza yuzasi ukining barmok d₁ ga nisbatan mumkin bulgan eng katta siljishiga teng. Barmok d₁ ni yemirilishiga joizlik
T_izn1=0.02 ni tayinlab, kuyidagini olamiz
_uz=

G yuzani D yuzaga nisbatan joylashuv pozitsion joizlikiga teng moslama xatoligi _n kuyidagicha aniklanadi :

bu yerda : -konduktor plitasi (E-yuza) urnatuvchi teshigiga nisbatan, konduktor vtulkalari teshiklari uklarining joylashuvi pozitsion joizliki. Xatolik kiymatini ushbu formula yordamida xisoblaymiz.

- konduktor vtulkasi uki bilan V yuzani noperpendikulyarligi natijasida xosil bulgan xatolik. G yuza va V yuzalar uklarining perpendikulyarlik joizlikini 100mm da 0,02 tayinlab va parmalash chukurligi L= 10mm, h= 4 mm ekanligini bilgan xolda formulaga kura aniklaymiz.



- barmokga nisbatan d3 birikmaning oralik i xisobiga konduktor plitasining siljish xatoligi ikkala birikuvchi yuzalarga 0,02 mm dan (T_izn=0,04mm) joizlik tayinlab xatolikni kuyidagicha xisoblaymiz


_nz=


- barmoklar d₁ va d₃ lar urnatuvchi yuzalari uklarini ustma-ust tushmaslik xatoligi.
= 0,01 mm deb kabul kilamiz. Xatoliklar kiymatlarini (formulaga kuyib - ni xisoblaymiz


=

Kesuvchi asbobni sozlash xatoligi kuyidagi (2,12) formula korpusida xisoblaymiz

bu yerda :
d_bTmax - konduktor vtulkasi teshigini eng katta diametri :
d_cbmin - Ø 8H11 teshikka ishlov beruvchi parmani eng kichik diametri

Vtulkani yemirilishga joizlik tayinlaymiz: T_izn2=0,02 mm u xolda

N - konduktor vtulkasi yunaltiruvchi kismini balandligi (standart vtulkalar uchun ma’lumotnomalardan olinadi).

formulaga topilgan kiymatlarni kuyib kuyidagini aniklaymiz.

₃

Konduktor ishlov beriluvchi teshiklarni joylashuv anikligini ta’minlaydi.

Xatolik kiymati = 0,049 mm moslama yarokli xisoblanadi.
3.3. Kesuvchi asbob xisobi
Konussimon dastakli spiral parmani hisoblash.
Teshilgandan so’ng Ø7, l=18 mm teshik hosil qilish uchun tezkesar po’latdan tayyorlangan konussimon datchikli spiral parmani hisoblash va loyihalash zagotovka konstruktsion cho’yan15 mustaxkamligini MPa (-21kgs/mm²).
Echish:
1. Parmalash diametrini aniqlaymiz.
GOST 19257-73 bo’yicha Ø7teshikni kesish uchun kerakli parmani diametrini topamiz.
D=7 mm
2. Kesish maromlarini (16) normativdan aniqlaymiz:
a) surish 27 jadvaldan, 433 bet S=0.39-0.47 mm/ayl;
b) jadval 28-30 dan kesish tezligini aniqlash uchun koeffitsientni aniqlaymiz V=32 m/min.
3. O’q bo’yicha kuch

31 jadval 436 betdan topamiz.[5]

R_X=9.81∙68∙7∙0,4^0,7∙0.382=939 N (-95 kgs).
4. Kesishdagi kuch momenti qarshiligi (burovchi moment).

31-jadvaldan 436-betidan topamiz.[5]


Rasm-6.
5. Parmani dastagini konus morzesini aniqlaymiz.
Dastak va vtulka orasidagi ishqalanish momenti

Eyilgan parma bilan ishlov berishda normal xoldagi parma bilan ishlash ishqalanish momenti 3 barobar ortadi. SHunga asosan

Dastak konusini o’rtacha diametri

formuladan kesish kuchini qarshilik momenti; R_X=939 N (-95 kgs) o’q bo’yicha kuch; - po’latni ishqalanish koeffitsenti; - konus burchagini yarmi (konusnostligi 0.05020; ) teng; konus burchagini og’ishi.

Standart ST SEV 147-75 bo’yicha yaqin katta konusni qabul qilamiz. Konus Morze №3 lapkasi bilan quyidagi konstruktiv o’lchamlar bo’yicha: