Анализ служебного назначения детали. Анализ технологичности конструкции детали

3.ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТИПА ПРОИЗВОДСТВА
Исходные данные:
Годовая программа изделий N₁=5000 шт.;
Количество деталей на изделие m=1 шт.;
Запасные части β=2%;
Режим работы предприятия – 2 смены в сутки;
Годовая программа шт.; (1)
Действительный годовой фонд времени работы оборудования Fд=3984 ч.
Данные по существующему учебному технологическому процессу:
Таблица 3

№ П/П	операция	(tшт-к), мин	mр	Р	ηз.ф	О
005	Токарно-винторезная 1П756	6,6	0,15	1	0,15	6
010	Токарно-винторезная 1П756	5,4	0,12	1	0,12	7,5
015	Токарная с ЧПУ ДF2/NC	6,5	0,14	1	0,14	6,4
020	Токарная с ЧПУ ДF2/NC	6	0,13	1	0,13	6,9
025	Фрезерная с ЧПУ ГФ2171	5,1	0,11	1	0,11	8,1
030	Вертикально-сверлильная 2А53	3	0,06	1	0,06	15
035	Кругло-шлифовальная 3Б151	6	0,13	1	0,13	6,9
		38,6	∑	7	∑	56,9

Коэффициент закрепления операций определяется как:
- производство среднесерийное [2] стр. 228. (2)
Где - количество операций выполняемых на рабочем месте ([1] стр.21);
Где - нормативный коэффициент загрузки оборудования ( =0,9 [1] стр.20);
- фактический коэффициент загрузки оборудования ([2] стр.20);
где Р – округлённое до ближайшего большего целого числа полученное значение ; (3)
для токарной операции 005:
Р=1;
- количество станков для данной операции [2] стр.20; (4)
для токарно-винторезной 005:
;
3.1 Расчёт количества деталей в партии
Количество деталей в партии для одновременного запуска определяется по формуле (9)
, (5)
где n_расч - количество деталей в партии для одновременного запуска, шт.;
N_вып- программа выпуска, шт.
а - периодичность запуска, дн; принимаем а=15 дней.
шт. (6)
Рассчитанный размер партии должен быть скорректирован с учетом удобства планирования и организации производства.
Корректировка величины партии осуществляется следующим образом:
а) определяется расчетное число смен С_р по формуле (11)
, (7)
где С_р-расчетное число смен;
- среднее штучно калькуляционное время; (8)
где n – количество операций;
480- фонд времени работы станка в смену, мин;
0,8- нормативный коэффициент загрузки станка.
смен.
б) определяется принятое число смен С_пр путем округления С_р до ближайшего возможного целого числа С_пр=3.
в) определяется принятое число деталей в партии по формуле (13)
₍₉₎
4.ВЫБОР ЗАГОТОВКИ И ЕГО ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ
I: заготовку получаем из проката трубного горячекатаного круглого, труба 195*37,5*30кр.-45ГОСТ23270-89. Масса заготовки – 3 кг. Масса изделия – 2,6 кг.
Коэффициент использования материала: ₍₁₀₎
Затраты на материал определяются по массе проката, требующегося на изготовление детали, и массе сдаваемой стружки:
, (11)
где Q – масса заготовки, кг; Q = 3 кг;
S – цена 1 кг заготовки, руб.; S = 3200 руб.;
q – масса готовой детали; q = 2,6 кг;
S_отх – цена 1 кг отходов; S_отх = 370 руб.

II: Заготовку получаем из поковки по ГОСТ 8479-70. Сталь 45 Масса заготовки – 2,85 кг. Масса изделия – 2,6 кг.
Коэффициент использования материала:
Затраты на материал:
,
где Q – масса заготовки, кг; Q = 2,85 кг;
S – цена 1 кг заготовки, руб.; S = 4000 руб.;
q – масса готовой детали; q = 2,6 кг;
S_отх – цена 1 кг отходов; S_отх = 370 руб.

В базовом технологическом процессе заготовка взята из проката «трубного», которая максимально приближена к геометрии детали. Улучшить заготовку не возможно т.к. она идеально подходит для нашей детали по форме и размерам, экономия материала при этом достигнет максимального предела. И затраты на материал будут минимальны что мы видим из расчета. Заготовку оставляем без изменения.