Atomlararo kuchlar ta’siri oqibatida birikmalar hosil qilish jarayoni materiallarni payvandlash deyiladi

Payvandlash — metallar, qotishmalar va turli materiallarni plastik deformatsiyalash yoki biriktirilayotgan qismlar orasini qizdirish bilan atomlararo biriktirish natijasida ajralmas birikma hosil qiluvchi texnologik jarayondir.
Atomlararo kuchlar ta’siri oqibatida birikmalar hosil qilish jarayoni materiallarni payvandlash deyiladi. Ma’lum bo‘lishicha, detal metali yuzasidagi atomlarning erkin, to‘yinmagan aloqalari mavjud, bular atomlararo kuch ta’siri masofasida bo‘lgan har xil atom va molekulalarni o‘z ichiga oladi. Agar ikki metall detalini atomlararo kuch ta’siri masofasigacha, ya’ni metall ichida qanday masofada bo‘lsa, shunchaga yaqinlashtirsak, unda tutashgan yuzalarning bir butun ulanishini ko‘ramiz. Birikish jarayoni energiya xarjisiz tez va ixtiyoriy amaliy oniy kechadi. Ayrim metallar xona haroratida nafaqat oddiy tutashishda, balki kuchli qisishda ham birikmaydi. Qattiq metallarning birikishiga ularning qattiqligi xalaqit beradi, tutashish qismiga qanchalik ishlov berilsa ham tutashtirishda ularning ko‘p joylari tutashmaydi. Birikish jarayoniga metall yuzalarining kirligi katta ta’sir etadi — oksidlar, yog‘li plyonkalar hamda gaz molekulalarining adsorblashgan qatlami va boshqalar, yuzalarni qanchalik uzoq vaqt toza saqlash faqat yuqori vakuumga bog‘liq (1—10—8 mm sim. ust.).
Payvandlashdagi qiyinchiliklarni bartaraf etish uchun bosim va qizdirish qo‘llaniladi. Haroratni oshirib borish bilan qizdirishda metall mayin bo‘la boshlaydi. Metallni yanada qizdirish bilan uni suyuqlantirish mumkin, bu holatda suyuq metall hajmi umumiy payvandlash vannasi hosil qiladi. Payvandlash davrida suyuq metall havoning azot va kislorod tarkibi bilan faol ta’sirlashadi, bu esa chok mustahkamligini pasaytiradi va nuqsonlar paydo bo‘lishiga olib keladi. Payvandlash sohasini havo muhitidan himoya qilish hamda chok sifatini oshirishda kerakli bo‘lgan elementlarni qo‘shish uchun metall o‘zakning yuza qatlamiga maxsus moddalar qoplanadi yoki kukunsimon holatida kovak o‘zak ichiga presslanadi. Payvandlash sohasini havo muhitidan himoya qilish uchun inert va faol gazlar hamda ularning aralashmalari keng qo‘llaniladi. Shu maqsadda elektrod atrofiga zich qatlam bilan donador material, ya’ni flyus qoplanadi. Payvandlash jarayonida eriyotgan flyus yoki maxsus moddalar shlak qatlamini hosil qiladi, bu qatlam erigan metallni havo muhitidan ishonchli himoya qiladi. Biriktiriladigan qismlarga beriladigan bosim metallning anchagina plastik deformatsiyalanishini yuzaga keltiradi va u suyuqlik kabi oqa boshlaydi (1.2-rasm). Metall ajralish yuzasi bo‘ylab siljib, o‘zi bilan iflosliklar, pardalar va singigan gazlar bo‘lgan sirtqi qatlamni olib ketadi. Yuzaga chiqib qolayotgan yangi qatlamlar bir-biriga zich tegadi va yaxlit bir narsani hosil qiladi. Payvandlash usuliga qarab metallda plastik deformatsiya yoki erish jarayonlari sodir bo‘lib, eritmalar, kimyoviy birikmalar, suyuq holatdan kristallanish jarayonlari va boshqa hodisalar yuz beradi.
Yoyli dastakli payvandlash — yoyli payvandlashda, yoy yonishi, elektrod uzatilishi va siljitilishi qo‘lda bajariladi.
Yoyli dastakli payvandlashda yoy yonishi, payvandlash davrida uni ushlab turishni, payvandlanayotgan yuza bo‘yicha siljitishni payvandchi qo‘lda bajaradi. Normal yoy uzunligi 0,5—1,1 ga elektrod diametridan oshmaydi. Elektrod diametri 3—6 mm ni tashkil etadi. Payvandlash ishlarining asosiy hajmi 90—350 A va 18—30 V kuchlanishda bajariladi. Flyus ostida yoyli payvandlash — bu yoyli eritib payvandlashdir, bunda yoy payvandlash flyusi ostida yonadi.
Flyus ostida payvandlash usuli 1939-yilda Ukraina Fanlar akademiyasining Elektr payvandlash institutida B.Y. Paton ishtirokida N.G. Slavyanov g‘oyasi asosida ishlab chiqildi va o‘shanda bu usulga «flyus ostida taqir elektrod bilan tezkor avtomatik payvandlash» nomi berilgan. Flyus ostida payvandlashda payvand yoy buyum va payvandlash simi orasida yonadi. Yoy ta’siri bilan sim eriydi va eruvchanligiga qarab, payvandlash sohasiga uzatiladi. Yoy flyus qatlami bilan qoplangan. Payvandlash simi (yoy bilan birgamaxsus mexanizm yordamida (avtomatik payvandlash) yoki qo‘lda (yarimavtomatik payvandlash) payvandlash yo‘nalishiga qarab siljitiladi. Yoy issiqligi ta’sirida asosiy metall va flyus eriydi. Erigan simlar, flyus va asosiy metall payvandlash vannasini hosil qiladi. Flyus suyuq parda ko‘rinishida payvandlash sohasini havodan himoyalaydi. Yoy yordamida erigan payvandlash simining metali payvandlash vannasiga tomchilab o‘tadi, u yerda erigan asosiy metall bilan aralashadi. Yoyni uzoqlashtirgan sari payvandlash vannasining metali soviy boshlaydi, chunki issiqlik yo‘qola boshlaydi, so‘ng qotib, chok hosil qiladi. Erigan flyus (shlak) chok yuzasida shlakli qatlam hosil qilib qotadi. Erimagan ortiqcha flyus qismi sovitilib, qayta ishlatiladi.
Elektr-shlak payvandlash — bu eritib payvandlash usuli bo‘lib, bunda chok erigan shlak orqali o‘tayotgan elektr tok yordamida qizdiriladi. Elektr-shlak payvandlash usuli XX asrning 50-yillarida Ukraina Fanlar akademiyasining Elektr payvandlash institutida ishlab chiqildi. 1949-yilda G.Z. Voloshkevich birinchi bo‘lib elektrod simlari bilan elektr-shlak payvandlashni amalga oshirdi. 1955-yilda Y.A. Sterenbogen Novokramatorsk mashinasozlik zavodida sanoat sharoitida yassi elektrodlar bilan elektr-shlak payvandlashni birinchi bo‘lib amalga oshira oldi.
Elektr-shlak payvandlashda elektr toki shlakli vannadan o‘tayotib, asosiy va qo‘shimcha metallni eritadi va eritmaning yuqori haroratini ushlab turadi. Elektr-shlak jarayon shlakli vannaning 35—60 mm chuqurligida turg‘undir, buning uchun esa chok o‘zagining joylashishi vertikal holatda bo‘lishi kerak. Chok yuzasini majburiy sovitish uchun misli suv qurilma yordamidan foydalaniladi. Elektr-shlak payvandlashda elektr quvvatining hammasi shlak vannasiga, undan esa elektrodga va payvandlanayotgan qirralarga o‘tadi. Òurg‘un jarayon faqat shlak vannasida doimiy harorat 1900—2000°C bo‘lishi kerak. Payvandlanayotgan metallar qalinlik diapazoni 20—3000 mm. Lazerli payvandlash — bu eritib payvandlash usuli bo‘lib, bunda detalni qizdirish uchun lazer nurlanish energiyasi qo‘llaniladi. XX asrning 60-yillarida fiziklar N.G. Basov, A.M. Proxorov va amerikalik fizik Ch. Òaunslarning ishlari asosida optik kvant generatorlar yoki lazerlar ishlab chiqildi. Birinchi bo‘lib metallarni lazerli payvandlash ma’lumotlari 1962-yilga tegishli. 1964—1966-yillarda rubinli qattiq jismli lazerlar ishlab chiqilgandan so‘ng lazer qurilmalari paydo bo‘ldi.
Plazmali payvandlash — bu eritib payvandlash usuli bo‘- lib, bunda metall qizishini siqilgan yoy ta’minlaydi. Plazmali payvandlashda issiqlik manbayi sifatida elektr yoy qo‘llaniladi, uning ustuni ishlanayotgan buyum issiqlik energiyasining tarkibini oshirish maqsadida iloji boricha qisilgan. Plazmali payvandlashda asosiy uskuna bo‘lib plazmotron — plazmaning generatori, ya’ni yuqori haroratga ega bo‘lgan ionlashgan gaz xizmat qiladi.
Diffuzion payvandlash. Diffuzion payvandlash usuli N.F. Kazakov tomonidan 1953-yilda ishlab chiqilgan. Diffuzion payvandlash bosim bilan payvandlash usullari guruhiga kiradi, bunda payvandlanayotgan qismlarning plastik deformatsiyalanish evaziga birikishi erish haroratidan past haroratda, ya’ni qattiq fazada amalga oshadi. Mazkur usulning o‘ziga xos xususiyati shundaki, bunda nisbatan uncha katta bo‘lmagan qoldiq deformatsiya yuqori haroratdan foydalaniladi. Ultratovush yordamida payvandlash. Ultratovush yordamida payvandlash — bu tadqiqotning rivojlanish davri XX asrning 30—40-yillaridan boshlangan. Ushbu jarayonning ochilishiga kontaktli payvandlash bilan bog‘liq bo‘lgan yuzalarni tozalashda qo‘llaniladigan ultratovush to‘lqinlar sabab bo‘lgan. Ultratovush yordamida payvandlash — ultratovush tebranishlari ta’sirida amalga oshiriluvchi bosim bilan payvandlash. Metallarni ultratovush yordamida payvandlashda ajralmas birikma biriktiriladigan qismlarni nisbatan kichik (mikrosxemalar va yarimo‘tkazgichli asboblar qismlarini biriktirishda nyutonning o‘ndan bir ulushi yoki birligiga teng hamda nisbatan qalin tunukalarni biriktirishda 104 N dan katta bo‘lmagan) kuch bilan siqish va ayni vaqtda tegish (kontakt) joyiga 15—80 kHz chastotali mexanik tebranishlar ta’sir ettirish jarayonida hosil bo‘ladi