CamScanner 04-03-2023 11. 43

ПОЛУЧЕНИЕ КОВКОГО ЧУГУНА

'Технология изготовления ковкого чугуна делится на два эта­па: получение отливок из белого чугуна и графитизирующий отжиг. Состав шихты для получения ковкого чугуна рассчиты­вают таким образом, чтобы в жидком чугуне было 2,3—3,0% С и 0,9—1,6 Si.'Конкретное содержание С и Si определяется в за­висимости от требуемых свойств, т. е. марки КЧ и толщины стс-нки отливки с учетом условий охлаждения.
'Первый этап плавки ковкого чугуна ведется дуплекс-процес­сом вагранка — дуговая электропечь. 'При этом в вагранке вы­плавляют чугун, содержащий (%): 2,6—2,85 С; 0,8—1,0 Si;
0,2 0,25 Mn, 0,12 0,17 P и _ло о, 12 S.‘Затем этот чугун зали­вают в кислую дуговую электропечь и перегревают до 1450— 1500 С. 3,ц и. же можно корректировать состав чугуна паппи- мер, уменьшить содержание углерода добавкой стального лома пли увеличить содержание Si и Мп добавкой ферросплавов.
• Более совершенным вариантом дуплекс-процесса для полу­чения К ' является сочетание дуговой печи с индукционной. В этом случае химсостав чугуна в печи ожидания мало изме­няется. и свойства остаются более стабильными. 'Дуплекс-про­цесс луговая печь — индукционная печь применяется на ВАЗе. В шихте в качестве основных составляющих используют воз­врат и стальные отходы. В печь ожидания сливают металл с температурой 1550—1570'С, имеющий следующий химсостав (%): 2.8-2,9 С; 1.1 —1.2 Si; 0,3—0,35 Мп; <0,06 S и Р; <0,05 Сг; <0.15 Ni и Си. После перелива в индукционную печь с по­верхности расплава удаляют шлак и вводят кусок электродного боя весом 8—12 кг (то же делается для СЧ и ВЧ), который, контактируя с металлом при высокой температуре, уменьшает угары Si и Мп за счет их гетерогенного восстановления твер­дым углеродом и компенсирует угар углерода за счет его раст­ворения из электродного боя. Чугун на выпуске из печи ожида­ния должен иметь температуру 1520°±10°С. В ковш подают пакеты с присадками. Их также называют модификаторами, хотя этот процесс относится скорее к микролегированию. На ВАЗе |35| в жидкий чугун на выпуске подают 0,01% висмута марки ВИ0 и 0,0058% ферробора марки ФР-В, что способст­вует сокращению длительности цикла отжига.
‘Наилучшими добавками, позволяющими получать толсто­стенные отливки с белым изломом и значительно сокращать длительность отжига, являются присадки 0,02—0,0004 Bi; 0,01 0,02% Al и 0,002-0,004% В, а также лигатуры Те —Си, Те— S. Те — Н₂, Те — РЬ, Те — Bi, Те - В - AI, Те - Bii — Си — А . Дозировка элементов 0,0001—0,005% для Ге и Bi и 0,01 0,03 о
для А1. - „
'Второй этап плавки КЧ — графитизирующий отжиг— осу­ществляется в специальных печах и длится 30 10 часов.' ипо


930—105(ГС,
вой режим отжига отливок для получения ферритного коого чугуна включает следующие операции: нагрев по — выдержку при этой температуре до полною завершения ш-1 стадии графитизации, промежуточное охлаждение до ⁴ _,
несколько выше интервала критических темпера1ур), ‘I ' _g руемое охлаждение со скоростью не иолсе о -? .>,.%_bV10- через весь интервал критических темнершур ил м _||ta)_t
Шую выдержку при этой^ температуре для рае ‘ ‘ ¹ _Во из-
охлаждение до 550—600 С (медленное, а за е. бежание образования «белого излома»).

4.