Электровоз вл10, вл10У

12 Ремонт букс моторно-осевых подшипников

12.1 Осмотреть буксы моторно-осевых подшипников (рис. В.18) на наличие трещин при помощи лупы и остукивания молотком на стенде, для чего:

- поверхности корпуса и места повреждений очистить от коррозии и краски;
- покрыть меловым раствором наружные поверхности масляных камер букс;
- залить в масляные камеры букс керосин и оставить его на 1 час, после чего осмотреть масляные камеры, остукивая при этом стенки корпуса молотком;
При обнаружении на меловой поверхности букс подтеков или появления следов керосина необходимо выявленные трещины заварить согласно инструкции по сварочным и наплавочным работам ЦТ/336.
Трещины разделывать и заваривать электродами не ниже типа Э-42 ГОСТ 9467.
Сквозные трещины разделываются, подготавливаются под сварку и завариваются с обеих сторон.
Концы трещин засверливаются сверлом, диаметр которого не менее половины толщины свариваемого металла.
Буксы моторно-осевых подшипников с трещинами, ведущими к отколу привалочной части, а также с трещинами, занимающими более 20 % сечения, заменить.
12.2 После заварки трещин в масляных камерах буксы моторно-осевых подшипников необходимо повторно проверить на герметичность в соответствии с п. 12.1.
Если обнаруженные в буксе неплотности, трещины или другие дефекты устранить не представляется возможным, то такую буксу заменить исправной.
12.3 Осмотреть состояние привалочных поверхностей букс.
Забоины, задиры на привалочных и посадочных поверхностях зачистить.
Допускается оставлять на привалочных поверхностях без исправления до пяти вмятин глубиной не более 3 мм и общей площадью до 30 см².
12.4 Замерить диаметр отверстий в корпусе буксы под болты для ее крепления к остову двигателя и толщину прилива корпуса буксы.
Диаметр отверстий в корпусе буксы под болты для ее крепления к остову при выпуске из ТР-3 должен быть 39-42 мм (чертежный размер 39^+0,62 мм).
Толщина приливов по оси отверстий для болтов в нижней и верхней частях должна быть 35-40 мм (чертежный размер 40_-1 мм).
Замеры производить штангенциркулем типа ШЦ-1-125-0,1 ГОСТ 166.
12.5 Произвести восстановление выработанных мест прилегания головок болтов крепления букс моторно-осевых подшипников.
12.5.1 Разрешается восстанавливать выработанные места приваркой шайб, предварительно отторцевав места приварки, для чего:
- произвести торцовку выработанных мест под головки болтов на фрезерном станке консольного типа до ровной поверхности в пределах допускаемой толщины приливов (см. п. 12.4);
- закрепить шайбу болтом с гайкой и обварить по контуру. Шайбы должны соответствовать внутреннему диаметру отверстия в приливе корпуса буксы и толщиной, равной величине износа. Максимальная толщина устанавливаемой шайбы должна быть не более 5 мм.
12.5.2 При износе прилива более 5 мм восстановление произвести наплавкой с последующей обработкой до чертежного размера.
12.6 Проверить размер посадочной поверхности моторно-осе­вых подшипников для посадки их в остов.
При выпуске из ТР-3 этот размер должен быть 270-276 мм (чертежный размер 270 мм).
12.7 Проверить диаметр моторно-осевой горловины.
При выпуске из ТР-3 этот размер должен быть 245-248 мм (чертежный размер 245^+0,115 мм).
12.8 Установить буксы моторно-осевых подшипников на остов. При этом между верхними привалочными плоскостями корпуса буксы и остова установить прокладки толщиной 0,5 мм.
Корпуса букс моторно-осевых подшипников закрепить на остове болтами (рис. В.1, поз. 24). Болты затянуть равномерно, до отказа.
12.9 Произвести наплавку посадочных и замковых поверхностей букс моторно-осевых подшипников.
Данную операцию производить в случае, если натяг при посадке буксы моторно-осевого подшипника будет менее 0,2 мм, а также при конусности замковых поверхностей более 0,08 мм и взаимной непараллельности по длине посадочной поверхности буксы более 1,0 мм.
Наплавку производить согласно Инструкции по сварочным и наплавочным работам ЦТ/336.
12.10 Произвести механическую обработку подшипников осевых с соблюдением следующих требований:
- расточку моторно-осевых подшипников производить с одной установки с обеспечением параллельности торцов и осей горловин;
- обработку привалочных и замковых плоскостей остова и подшипника осевого производить также с одной установки;
- при обработке посадочных замковых поверхностей проверять резцом привалочную поверхность с соблюдением между ними прямого угла.
12.11 Разрешается после механической обработки без наплавки на привалочных и замковых поверхностях остова и подшипника осевого оставлять «черновины» площадью не более 10 %.
12.12 После механической обработки подшипника осевого должны соблюдаться следующие требования:
- геометрические оси горловин моторно-осевых подшипников должны быть параллельны. Допускается отклонение 0,25 мм на длине остова;
- несоосность горловин под подшипники осевые допускается не более 0,1 мм;
- наружные торцы горловин моторно-осевых подшипников должны быть перпендикулярны оси моторно-осевой горловины. Допускается отклонение не более 0,05 мм.
12.13 Проверить калибром степени точности 7Н резьбовые отверстия буксы:
- М16 – под крепление крышки масляной камеры (рис. В.18, поз 3);
- М16 – под крепление механизма польстера (поз. 2) в приливах масляной камеры;
- К3/4” ГОСТ 6111 под сливную пробку (поз. 5);
- К3/4” ГОСТ 6111 под пробку маслоуказателя (поз. 4).
При износе или срыве ниток резьбы резьбовые отверстия восстанавливаются согласно п. 9.13.
12.14 Снять, осмотреть и отремонтировать польстерное устройство (поз. 2), для чего:
- проверить работу польстерного устройства;
- осмотреть ось, рычаги, пружины, пластины.
При изгибе оси более 0,5 мм ось проушины рычага рихтовать, выдержав при этом соосность отверстий.
Пружины проверить на остаточную деформацию (заневоливание), закручивая на угол 200 от свободного состояния. Допускается остаточная деформация не более 1 мм. После восстановления размеров пружины произвести покраску эмалью ПФ-115.
12.15 Осмотреть места клепки пружины в коробке. Нарушенные места клепки восстановить путем постановки новой пружины и заклепки.
12.16 После сборки корпуса польстера проверить допустимое усилие для перемещения коробки по направляющим корпуса.
Зазор между заплечиком коробки и корпусом допускается не более 10 мм.
Допустимое усилие для перемещения коробки по направляющим корпуса должно быть (42-68) Н. Люфт коробки и направляющих корпуса не допускается.
12.18 Отремонтированную коробку и пружину пластинчатую покрыть лаком БТ-99 ГОСТ 8017.
12.19 Проверить исправность крышек (поз. 3) и пробок (поз. 5) масляных камер букс, а также плотность их прилегания.
Погнутые крышки выправить, негодные крепежные детали крышки и уплотнения внутри крышки заменить.
Пробки при повороте на 90 должны легко открывать и закрывать отверстие в масляной камере буксы.
Неисправные пробки отремонтировать или заменить.
12.20 Проверить исправность маслоуказателя (поз. 4).
Погнутый маслоуказатель выправить. Восстановить на маслоуказателе риски нижнего и верхнего уровня смазки.
12.21 После окончания ремонта буксы моторно-осевых подшипников тщательно продуть сухим сжатым воздухом давлением 0,2-0,3 МПа (2-3 кгс/см²), а при необходимости протереть обтирочными концами, после чего произвести окраску букс.
12.22 Внутренние поверхности масляных камер моторно-осе­вых подшипников покрыть эмалью НЦ-5123 ГОСТ 9151 или грунтовкой ФЛ-03К.
Слой покрытия должен быть гладким, однородным.
12.23 Наружные поверхности букс моторно-осевых подшипников покрыть лаком БТ-99 ГОСТ 8017.