Электровоз вл10, вл10У

15 Ремонт механической части якоря при текущем ремонте ТР-3

15.1 Произвести проверку на наличие дефектов внутренних колец роликовых подшипников на концах вала якоря.

Проверку производить без их снятия с вала, при условии, если по итогам входного контроля двигателя по пп. 7.8-7.11 не обнаружены неисправности подшипников, а также по данным вибродиагностики на предыдущих плановых видах ремонта не прослеживается тенденция к ухудшению их работы.
Кольца проверять как при помощи ультразвукового или магнитного дефектоскопов, так и визуально.
Внутренние подшипниковые кольца с трещинами, раковинами, деформациями, с ярко выраженными цветами побежалости или с выработкой по беговым дорожкам к дальнейшей эксплуатации не допускаются и подлежат съему и замене.
15.2 По итогам предварительной проверки тягового двигателя перед его разборкой согласно пп. 7.8-7.11, а также п. 15.1, сделать вывод о дальнейшей пригодности роликовых подшипников в целом.
15.3 Произвести съем внутренних колец забракованных подшипников, нагревая их индуктором установки высокочастотного нагрева деталей А2460.00.00.
15.4 Осмотреть внутренние упорные уплотнительные кольца (рис. В.8, поз. 10, 11).
Ослабление в посадке колец, смятия, натертости и забоины не допускаются. При наличии указанных дефектов кольца снять и заменить на новые, предварительно сняв внутренние кольца подшипников.
Если в коллекторной камере или на обмоткодержателе с противоположной стороны коллектора имеется значительное загрязнение консистентной смазкой, то это говорит о плохом лабиринтном уплотнении (большие зазоры между уплотнительным кольцом и лабиринтовым уплотнением подшипникового щита). В этом случае необходимо внимательно осмотреть поверхность колец и измерить их диаметры.
Особо следует обратить внимание на наличие на поверхности упорных уплотнительных колец трех лабиринтных канавок глубиной 2,5 мм.
Диаметры наружных поверхностей колец должны быть:
- со стороны коллектора - 129,4_-0,08 мм;
- с противоположной стороны - 195,4_-0,09 мм.
Измерения производить микрометром рычажным МРИ ГОСТ 4381 с пределом измерения 50-300 мм.
При неудовлетворительном состоянии лабиринтных канавок, а также при несоответствии диаметров указанным величинам, кольца снять и заменить на новые.
Неисправные упорные уплотнительные кольца ремонтировать наплавкой с последующей механической обработкой согласно черт. 8ТХ.370.290 и 8ТХ.370.293.
15.5 Провести осмотр и необходимый ремонт конуса вала якоря и посадочных поверхностей (шеек) под подшипниковые и внутренние и наружные уплотнительные кольца (если производилось их снятие) (рис. В.10).
15.5.1 Посадочные поверхности осмотреть и проверить ультразвуковым или магнитным дефектоскопом.
Дефектоскопию производить согласно Инструкции по ультразвуковому контролю валов якорей тяговых электродвигателей локомотивов в условиях их ремонта ЦТтех-36/4.
При обнаружении трещины вала, якорь бракуется с последующей его отправкой на завод для проведения капитального ремонта.
Посадочные поверхности вала должны быть чистыми, гладкими, не иметь рисок, забоин и следов коррозии.
Небольшие забоины, царапины, риски глубиной не более 0,1 мм и следы коррозии на посадочных поверхностях устранить мелкозернистой шлифовальной шкуркой ГОСТ 5009, после чего посадочные поверхности протереть технической салфеткой, смоченной керосином.
Разрешается устранять следующие дефекты на шейке вала под подшипник, если они расположены не ближе половины ширины подшипника со стороны галтели:
- поперечные риски глубиной до 0,3 мм, если площадь зачистки их не превышает 10 % посадочной поверхности подшипника с проверкой шейки дефектоскопом после зачистки;
- не более трех продольных рисок глубиной до 0,5 мм с зачисткой их вдоль оси вала.
15.5.2 Проверить конус вала калибром, для чего внутреннюю поверхность калибра покрыть тонким слоем краски. Калибр плотно надеть на конус вала, затем снять и проверить площадь прилегания, которая должна быть не менее 75 % с равномерным распределением краски по всей поверхности конуса. Сквозное неприлегание не допускается. Отдельные выпуклости запилить личным напильником и повторно проверить конус калибром по краске.
Разрешается оставлять на конусной части вала отдельные вмятины или риски общей площадью не более 20 % посадочной поверхности конуса и глубиной не более 1,5 мм без выступания краев.
Не допускаются поперечные риски и забоины на галтелях. Радиус галтели должен соответствовать чертежу.
При повреждении посадочных поверхностей вала якоря, а также при наличии раковин, задиров и т.п., выполнить проточку этих поверхностей на токарном станке до выведения дефекта с минимальным снятием металла (по диаметру до 1,0 мм).
Если таким образом восстановить посадочные поверхности не удается, восстановление выполнять наплавкой с последующей механической обработкой до чертежных размеров.
15.6 Перед производством вибродуговой наплавки дефектных мест вала якоря произвести механическую обработку до выведения рисок, задиров и забоин глубиной до 2 мм с последующей проверкой обработанных мест магнитным дефектоскопом.
15.7 После проведения наплавки и конечной механической обработки вал снова проверить магнитным дефектоскопом.
15.8 Подсчитать натяги на запрессовку внутренних колец роликовых подшипников и внутренних и внешнего уплотнительных колец (в случае их замены) на посадочные поверхности вала якоря, для чего необходимо:
15.8.1 Измерить диаметры посадочных поверхностей вала якоря под указанные выше детали.
Измерения диаметров выполнять следующими приборами и инструментами:

• 
  скобой для замера вала (модель 4150М);
  
• 
  микрометром рычажным типа МРИ 200-0,01;
  
• 
  прибором для контроля вала якоря (модель ИЦ 707).
  

Диаметр подсчитывается как полусумма двух диаметров, измеренных по двум взаимноперпендикулярным осям или среднеарифметический размер после тройного измерения со сдвигом на 120 по посадочной поверхности.
Овальность и конусообразность посадочных поверхностей вала под подшипниковые и упорные уплотнительные кольца со стороны коллектора и с противоположной стороны при выпуске из ТР-3 не должна превышать 0,02 мм.
Чертежные и допускаемые диаметры посадочных поверхностей вала якоря при выпуске из ТР-3 приведены в табл. 6.
Таблица 6

Наименование размеров	Размер, мм
	чертежный	допускаемый при выпуске из ремонта ТР-3
Диаметр вала якоря в месте посадки внутренних колец роликовых подшипников: - со стороны коллектора - со стороны противоположной коллектору Диаметр вала якоря в месте посадки внутреннего упорного уплотнительного кольца: - со стороны коллектора - со стороны противоположной коллектору (внутреннее) - со стороны противоположной коллектору (внешнее)	85 150 90 152 130	85 150 90,0-88,5 152,0-150,5 131,0-129,0

15.8.2 Измерить внутренние диаметры упорных уплотнительных колец (рис. В.8, поз. 10, 11, рис. В.1, поз. 19), а также внутренних колец подшипников.

Внутренние диаметры уплотнительных колец должны быть следующие:
- со стороны коллектора - 90^+0,035мм;
- со стороны противоположной коллектору (внутреннее) - 162^+0,04мм;
- со стороны противоположной коллектору (внешнее) – 130^+0,04 мм.
Измерения выполнять следующими приборами и инструментами:

• 
  нутромером типа НМ200;
  
• 
  автоматизированной установкой для подбора внутренних колец подшипников «УПК-01».
  

15.8.3 По полученным данным измерений по пп. 15.8.1, 15.8.2 подсчитать натяги на посадку и произвести подбор колец, которые должны соответствовать данным табл. 7.

Таблица 7

Наименование размеров	Размер, мм
	чертежный	допускаемый при выпуске из ремонта ТР-3
Натяг при посадке внутренних колец роликовых подшипников: - со стороны коллектора - со стороны противоположной коллектору	0,03-0,06 0,035-0,065	0,03-0,06 0,03-0,07
Натяг (зазор) при посадке упорного уплотнительного кольца: - со стороны коллектора - со стороны противоположной коллектору (внутреннего) - со стороны противоположной коллектору (внешнего)	0,035-(-0,002)* 0,040-(-0,027) 0,035-0,090	0,03-(-0,02) 0,04-(-0,03) 0,03-0,10

* - здесь и далее знак « - » перед значением в скобках указывает на наличие зазора
При наличии натяга менее допустимой величины, его следует восстановить следующими способами:
1-й способ. Если уменьшение диаметра вала вследствие шлифовки и зачистки не превышает 0,5 мм против чертежного, восстановление натяга выполнять методом нанесения слоя электролитического цинка (цинкование) или электролитического железа (толщина слоя до 0,3 мм), а также нанесением полимерной пленки эластомера Ф40 или анаэробных герметиков (толщина слоя до 0,2 мм) в соответствии с Инструкцией по техническому обслуживанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и моторвагонного подвижного состава ЦТ/330.
Приготовление эластомера Ф40, подготовку посадочных поверхностей и методы нанесения эластомера на поверхности деталей выполнять в соответствии с Руководством по применению эластомера Ф40 при ремонте локомотивов;
2-й способ. Если уменьшение диаметра вала в местах посадки подшипников после зачистки превышает 0,5 мм, восстановление натяга производить методом электродуговой (автоматической или полуавтоматической) или вибродуговой наплавки под слоем флюса с последующей механической обработкой на токарном станке.
15.9 После подбора подшипниковых и уплотнительных колец в результате проведенных измерений в соответствии с п. 15.6.1-15.6.2, произвести их насадку на вал, для чего:
15.9.1 Произвести нагрев колец.
Упорные уплотнительные кольца нагревать до температуры 120 °С, внутренние подшипниковые кольца – до температуры от 100 до 120 °С.
Для нагрева колец можно использовать электропечи, сушильные шкафы или другие нагреватели с автоматическим контролем температуры. При нагреве в масляной ванне контроль температуры обязателен. Специальные индукционные или высокочастотные нагреватели с автоматическим контролем температуры в обязательном порядке должны иметь демагнитизатор.
15.9.2 Насадить кольца на вал и легкими ударами монтажной втулки довести их до упора.
При насаживании колец обратить внимание:
- на расположение фасок и канавок на уплотнительных кольцах согласно сборочному чертежу;
- маркировка внутренних подшипниковых колец должна быть снаружи.
15.9.3 Дать остыть кольцам до температуры окружающей среды.
15.9.4 Осмотреть кольца после их охлаждения на отсутствие трещин.
15.10 Проверить состояние резьбовых отверстий в торцах вала (рис. В.10):
- три отверстия М16 со стороны коллектора – под болты крепления упорной шайбы;
- М20×1,5 – под штуцер маслосъема шестерни.
Контроль резьбовых отверстий выполнять пробками резьбовыми типа КР (проходными и непроходными), изготовленными по ГОСТ 17758. Резьбовые отверстия, имеющие разработанную, сорванную или поврежденную резьбу подлежат восстановлению.
Восстановление внутренней резьбы можно производить двумя способами:
- прогнать метчиком соответствующего размера по ГОСТ 3266 с последующей проверкой калибром;
- нарезать резьбу следующей ремонтной градации.
Если таким образом восстановить резьбу невозможно, то восстановление резьбы в дефектных отверстиях производить в соответствии с п. 9.13.
15.11 Измерить диаметр и глубину проточки на торце вала со стороны коллектора под установку упорной шайбы (рис. В.10).
Диаметр проточки, согласно чертежу, должен быть равен 70^+0,2 мм, глубина проточки 10^+0,2 мм.
15.12 Произвести предварительную проверку затяжки коллекторных болтов (рис. В.9, поз. 10) легким остукиванием их молотком.
Вибрация болтов при остукивании указывает на их ослабление. При необходимости произвести предварительную подтяжку болтов в холодном состоянии с моментом 195 Н·м (1950 кгс·м).
Окончательную затяжку коллекторных болтов выполнять после сушки якоря в горячем состоянии при температуре (110-130) С.
15.13 Проверить остукиванием крепление балансировочных грузов (рис. В.8, поз. 7, 8, 9).
Оборванный груз заменяют новым и устанавливают его на то же место с обязательной балансировкой якоря.
Окончательно затяжку болтов (поз. 16) и их контровку выполнить после балансировки якоря на балансировочном станке.