Электровоз вл10, вл10У

16 Ремонт электрической части якоря при текущем ремонте ТР-3

16.1 Проверить состояние переднего и заднего стеклобандажей обмотки якоря (рис. В.8, поз. 33, 34).

Стеклобандажи не должны иметь отслоений, вздутий, сползаний, поперечных и продольных трещин, ослаблений, прожогов, а также иметь щели и углубления между торцом коллектора и краем бандажа.
Замене подлежат стеклобандажи, при остукивании которых молотком массой 200 г возникает глухой звук вследствие отслоения бандажа от якорной обмотки, а также стеклобандажи, имеющие прожоги дугой высокого напряжения, расслоения, поперечные трещины, надрывы, вырывы отдельных волокон или полосок по окружности, разрушения волокон нитей на кромках бандажей, трещины во всю толщину стеклобандажа.
При наличии каких-либо из перечисленных дефектов, бандаж подлежит замене согласно п. 16.2.
Допускается не производить замену стеклобандажа:

• 
  при наличии продольных (вдоль волокон) трещин шириной не более 0,5 мм, длиной до 30 мм и глубиной до 1 мм; продольных (вдоль волокон) трещин у кромки бурта задней нажимной шайбы (со стороны, противоположной коллектору) шириной 0,5 мм и глубиной до 3 мм;
  
• 
  если глухой звук при остукивании молотком массой 200 г возникает на длине до 1/3 окружности бандажа.
  

16.2 Замена стеклобандажей крепления обмотки якоря.
16.2.1 Установить и закрепить якорь на станок для бандажировки и продорожки якорей электрических машин типа РТ-5004 и заправить стеклобандажной лентой специальное натяжное устройство.
16.2.2 Разрезать старый стеклобандаж фрезой.
Стеклобандаж резать только в том месте, где уложена полоска электрокартона для защиты обмотки якоря от повреждений.
16.2.3 Снять стеклобандаж и подбандажную изоляцию, предварительно нагрев электродуговым паяльником места надреза.
После снятия бандажа и подбандажной изоляции обмотку якоря продуть сухим сжатым воздухом давлением 0,1 МПа (1 кгс/см²) и проверить визуально состояние изоляции обмотки якоря.
16.2.4 Наложить новый стеклобандаж на переднюю и (или) заднюю лобовые части обмоток якоря (рис. В.8). При укладке нового бандажа из стеклобандажной ленты обязательно подложить под него в любом месте полоску из электрокартона для защиты обмотки от повреждений при снятии бандажа на следующих ремонтах.
Наложение бандажа производить стеклобандажной лентой ЛСБЭ-180 0,2×20 ТУ6-48-00204961-94 при частоте вращения якоря 15 об/мин, укладывая ее на лобовые части обмотки с натяжением:

• 
  для нижних слоев – 25-30 кгс;
  
• 
  для верхних слоев – 140-150 кгс.
  

Ленту класть равномерно по всей длине встык.
Наложение бандажей производить на холодный якорь.
16.2.5 По окончании намотки бандажа, заправить конец стеклобандажной ленты под последние два витка. Для закрепления от разматывания бандаж по окружности загладить горячим валиком или паяльником, нагретым до температуры 180-200 °С, не допуская прожогов.
Окончательная запечка бандажа производится при сушке якоря в печи.
Поверхность стеклобандажа должна быть ровной, строго цилиндрической формы. Количество уложенных витков должно контролироваться по счетчику, а натяжение – по динамометру станка.
Вновь наложенный бандаж должен иметь глянцевую поверхность и при остукивании издавать металлический звук. На бандажах не допускаются трещины, вздутия, щели.
Следует помнить, что при длительном хранении стеклобандажная лента становится жесткой и хрупкой. Использование ее разрешается только при условии, если срок хранения не превышает одного месяца со дня изготовления.
16.3 Проверить состояние бандажа переднего нажимного конуса коллектора (рис. В.8, поз. 31).
Бандаж не должен иметь отслоений, вздутий, сползаний, поперечных и продольных трещин, ослаблений, прожогов, а также иметь щели и углубления между торцом коллектора и краем бандажа. При наличии каких-либо из перечисленных дефектов, бандаж подлежит замене согласно п. 16.4.
Если бандаж при дефектировке оказался исправным, то его следует только зачистить от старого лакового покрытия мелкой наждачной бумагой и покрыть эмалью.
16.4 Замена стеклобандажа на переднем нажимном конусе коллектора (поз. 4).
16.4.1 Произвести операции согласно п. 16.2.1.
16.4.2 Разрезать заменяемый бандаж на манжете коллектора в двух-трех местах по образующей конуса и снять его, после чего протереть конус чистой сухой технической салфеткой.
16.4.3 Осмотреть манжету по поверхности и в местах входа в заточку пластин, очистить в доступных местах от пыли и загрязнений чистой сухой технической салфеткой.
16.4.4 Подожженные участки манжеты подклеить миканитом с последующей опрессовкой и зачисткой (если край подгара или утонченного места находится не ближе 10 мм от торца коллекторных пластин).
Зачистку бандажа на манжете коллектора производить мелкой стеклянной бумагой до удаления верхнего слоя эмали (без повреждения стеклянной ленты).
Подклейка должна быть механически прочной и не иметь отслоений.
16.4.5 Наложить бандаж на передний конус коллектора.
Намотку на конус бандажа производить лентой стеклянной ЛЭС-0,1×20 ГОСТ5937, пропитанной в лаке ГФ-95 ГОСТ 8018, укладывая ее с натяжением 60-80 кгс и перекрытием ½ ширины.
При наложении бандажа не допускается оставлять щели между торцом коллектора и краем бандажа.
16.4.6 Произвести операции согласно п. 16.2.5.
16.4.7 После окончательной обработки бандаж и торцы коллекторных пластин покрыть электроизоляционной эмалью ЭПИМАЛЬ-9111 или КО-983, КО-976 до образования прочной, гладкой и глянцевой поверхности. Не допускается оставлять щели и углубления между торцом коллектора и краем бандажа. Щели заполнить электроизоляционной замазкой ОВЖ909.15Н.
16.5 Проверить состояние пазовых клиньев (рис. В.8, поз. 15).
Ослабление, перемещение и повреждения клиньев в пазах железа якоря не допускаются.
Замену клиньев выполнять при необходимости, т.е. при наличии ослаблений, перемещений клиньев в пазу или их повреждений.
Замену клиньев выполнять согласно п. 16.6, после съема переднего или заднего, или обоих бандажей крепления обмотки якоря.
16.6 Замена пазовых клиньев обмотки якоря.
16.6.1 Выбить клин, подлежащий замене, из паза якоря. Клинья выбивают пневматическим молотком со специальным бойком или другим специальным инструментом.
16.6.2 Проверить состояние снятых клиньев.
При наличии изломов, трещин, расслоений и других механических повреждений, клинья заменить. При необходимости клинья изготовить из стеклотекстолита СТЭФ-6,0 ГОСТ 12652 согласно чертежу 8ТХ.783.201-01.
Допускается постановка клиньев из профильного стеклопластика СПП-Э ТУ 2296-051-05758799-00.
16.6.3 Проверить состояние прокладок между обмоткой секции якоря и клиньями. Прокладки с трещинами или другими механическими повреждениями заменить.
При необходимости, изготовить прокладки из стеклотекстолита СТЭФ-I 0,5 ГОСТ 12652.
16.6.4 Установить в паз прокладки и клин.
Клинья должны туго входить в пазы, плотно прилегать к прокладке над катушкой. При необходимости допускается изменять толщину и количество прокладок.
Неплотная посадка (дребезжание при остукивании) допускается не более чем на 1/3 длины клина.
Выступание клина над железом якоря допускается не более 1,5 мм.
Выступание клиньев за пределы торцов пакета железа якоря не допускается.
16.6.5 После смены клиньев наложить новый стеклобандаж крепления обмотки якоря согласно пп. 16.2.4 - 16.2.5.
16.7 Произвести осмотр коллектора, а именно:
- проверить состояние рабочей поверхности коллектора;
- замерить выработку коллектора под щетками;
- замерить глубину продорожки миканита между коллекторными пластинами;
- замерить диаметр коллектора по рабочей поверхности и по петушкам.
Рабочая поверхность коллектора не должна иметь следов копоти и подгаров. На поверхности коллектора не допускаются забоины, задиры и другие механические повреждения. Выработку рабочей поверхности, забоины, задиры и подгары глубиной до 0,5 мм устранять обточкой коллектора согласно п. 16.17.3, а местные повреждения меди глубиной более 0,5 мм наплавлять припоем ЧПОС-61.
Глубина продорожки миканита между коллекторными пластинами должна быть в пределах 1,0-1,5 мм.
Глубину продорожки измерять специальным шаблоном или штангенциркулем ШЦ-1-125-0,1.
Диаметр рабочей поверхности коллектора при выпуске из ТР-3 должен быть в пределах 402-382 мм, при чертежном размере 400 мм.
Измерение диаметра рабочей поверхности коллектора производить при помощи измерительной скобы СИК-250-450.
Механическую обработку коллектора производить после пропитки и сушки якоря согласно пп. 16.10-16.12.
16.8 По итогам измерений переходного сопротивления в петушках коллектора (п. 14.5), произвести сварку (пайку) секций обмотки якоря.
Приварку секций обмотки якоря к петушкам коллектора производить неплавящимися электродами в среде инертного газа или на автоматической установке АДГ-507 УХЛ4 завода «Псковэлектросвар».
В случае паяных коллекторов, пайку производить на установке для контактной пайки коллекторов А280.06.00.
Качество сварки (пайки) проверять с помощью приборов, указанных в п. 14.5 или методом падения напряжения. Относительное падение напряжения не должно иметь отклонение более 10 % от средней величины замеров, производимых при помощи милливольтметра М64, гр.ХК, (0-300 °С) Кл. 0,5 ц.д. 10 °С ГОСТ 9736.
16.9 Передать якорь в сушильно-пропиточное отделение.
16.10 Произвести пропитку якоря вакуумно-нагнетательным или ультразвуковым способом в лаке или компаунде в соответствии с Технологической инструкцией на сушку, пропитку, компаундировку обмоток электрических машин тепловозов ТИ 103.11.441-2006.
При текущем ремонте ТР-3 пропитке подвергаются якоря:

• 
  состояние которых требует замены стеклобандажей, крепящих обмотку якоря согласно п. 16.1;
  
• 
  сопротивление изоляции которых после сушки не восстанавливается и не соответствует установленным нормам.
  

Пропитку якорей во втором случае производить без снятия стеклобандажей и клиньев.
Обмотки якорей не имеющие указанных выше повреждений, не пропитывать, а покрывать электроизоляционной эмалью горячей сушки.
При наличии в депо установки для ультразвуковой мойки и пропитки якорей тяговых двигателей, процесс пропитки будет проходить по особой технологии, указанной в эксплуатационной документации на установку.
16.11 Сушку изоляции производить в сушильной печи в течение 10-12 ч при температуре (150-160) °С.
Если сушильные печи оборудованы системой управления процессом сушки с контролем изоляции «Суховей», то время сушки может быть значительно снижено.
16.12 После остывания пропитанные обмотки якоря покрыть электроизоляционной эмалью ЭПИМАЛЬ-9111.
В последнее время на предприятиях «Желдорреммаш» находит применение в качестве пропиточного материала компаунд ПК-11, который имеет оптимальные технологические, технические, экологические и эксплуатационные характеристики.
Опыт применения пропиточного компаунда ПК-11 показал, что после пропитки в данном компаунде и сушки якоря на его поверхности образуется прочная и эластичная глянцевая пленка, не имеющая пор, которая не требует обязательного нанесения электроизоляционных покровных эмалей.
В этом случае нанесение электроизоляционной эмали обязательно только на бандаж переднего нажимного конуса.
16.13 Покрыть эмалью бандаж переднего нажимного конуса коллектора (рис. В.8, поз. 33).
Покрытие эмалью производить в сушильно-пропиточном отделении. Поверхность бандажа переднего нажимного конуса покрыть эмалью ЭПИМАЛЬ-9111 не менее двух раз.
Поверхность, покрытая эмалью должна иметь твердую, чистую, гладкую и блестящую поверхность. Не допускается оставлять щели и углубления между торцом коллектора и краем бандажа. Щели заполнить электроизоляционной замазкой.
16.14 По окончании сушки произвести измерение величины сопротивления изоляции обмотки якоря.
Сопротивление изоляции якоря в нагретом состоянии при температуре (100-110) °С должно быть не менее 2,0 МОм.
16.15 Произвести окончательную подтяжку коллекторных болтов (рис. В.9, поз. 10) в нагретом состоянии.
Подтяжку производить равномерным подворачиванием противоположных болтов не более чем на половину оборота за один прием. Подтяжку болтов выполнять при температуре якоря (160-170) °С моментом (89-98) Н·м (9-10 кгс·м).
16.16 После остывания якоря до температуры (50-60) °С произвести наложение постоянного стеклобандажа согласно пп. 16.2.4-16.2.5, если он по указанным в п. 16.1 причинам удалялся.
16.17 Произвести обточку, продорожку, снятие фасок, шлифовку и полировку коллектора на основании п. 16.7, для чего:
16.17.1 Установить якорь на токарный станок типа РТ-917.
16.17.2 Проверить радиальное биение шеек вала в местах посадки подшипников и уплотнительных колец, а также биение, конусность и овальность коллектора.
Радиальное биение шеек вала относительно станка должно быть не более 0,05 мм.
Если при проверке на станке коллектора было выявлено биение или овальность, то его нагревают до температуры (70-80) °С, затем подтягивают коллекторные болты и только после этого обтачивают.
16.17.3 Обточить рабочую поверхность коллектора до выведения выработки, недопустимой конусности и овальности или биения с минимальным снятием меди.
При обточке рабочей поверхности коллектора запрещается:
- устранять забоины и местные выжиги на пластинах коллектора глубиной более 0,5 мм;
- опиливать напильником рабочую поверхность;
- применять при шлифовке коллектора наждачную шлифовальную шкурку;
- обтачивать петушки коллектора;
- укорачивать длину рабочей части коллектора за счет расширения канавки у петушков;
- снимать резцом пропиточный лак, попавший при пропитке якоря на торцовую поверхность петушков.
При обточке рабочей поверхности коллектора следует углублять, при необходимости, канавку у петушков коллектора до чертежных размеров (рис. В.9, вид Д).
Разрешается коллектор тягового двигателя не обтачивать и не шлифовать, если его износ не превышает 0,25 мм, а цвет всех пластин одинаковый – от светло-каштанового до темно-коричневого оттенка.
16.17.4 После обточки проверить радиальное биение рабочей поверхности коллектора относительно оси шеек вала.
Величина биения коллектора в холодном состоянии после обточки не должна превышать 0,07 мм.
16.17.5 Произвести продорожку миканитовой изоляции коллектора.
Продорожку производить на станке типа РТ-5004 или вручную специальным приспособлением.
Глубина продорожки при выпуске из ТР-3 должна соответствовать величине, указанной в п. 16.7.
При продорожке коллектора запрещается:
- подрезать коллекторные пластины или наносить риски на рабочей поверхности коллектора;
- допускать подрезы или забоины на петушках;
- допускать уступы по длине коллектора на дне канавки.
Местный выжиг одной миканитовой пластины коллектора устранить замазкой (при условии, что пластина не пропитана маслом), изготовленной из молотого миканита на клее БФ-2 ГОСТ12172-74 или шеллаке с последующей запечкой в печи при температуре 120-140 °С.
16.17.6 Снять фаски с коллекторных пластин 0,2×45° по всей длине рабочей поверхности коллектора (рис. В.27).
16.17.7 Зачистить заусенцы коллекторных пластин.
1 6.17.8 Шлифовать и полировать коллектор на токарном станке до чистоты обработки Rа 1,6.
Шлифовку выполнять на вращающемся якоре:
- стеклянной шлифовальной шкуркой № 4-8 ГОСТ 6456, закрепленной на специальной деревянной колодке с войлочной футеровкой, имеющей профиль, вырезанный по окружности поверхности коллектора и с рукояткой из изоляционного материала. Ширина колодки должна быть не менее 2/3 ширины рабочей поверхности коллектора;
- шлифовальными брусками БКв 40×40×75 14АМ104, 5Б ГОСТ 2456, БКв 40×40×75 24АМ404, 5Б ГОСТ 2456.
По окончании шлифовки коллектора следует произвести полировку его рабочей поверхности на вращающемся якоре при помощи той же деревянной колодки, обтянутой шлифовальной шкуркой
№ 40-6 ГОСТ 6456 или брезентом.
Режим шлифовки и полировки коллектора:
- частота вращения якоря – 300÷500 об/мин.;
- продольная подача – 0,2 мм/об;
- время шлифовки (полировки) – 2÷3 мин.
Рабочая поверхность коллектора в результате этих операций должна быть ровной, не иметь заусенцев, чистота обработки должна соответствовать рабочему чертежу.
Для удаления заусенцев при шлифовке коллектора якорь следует вращать в одну, а затем в другую сторону.
После проведения обработки коллектора, пазы между коллекторными пластинами прочистить волосяной щеткой и продуть сухим сжатым воздухом.
16.18 Произвести динамическую балансировку якоря.
После ремонта якорей электрических машин с заменой бандажей, клиньев, пропиткой обмоток, сваркой (пайкой) коллектора нарушается их уравновешенность, т.е. балансировка. К этому приводит не­равномерное распределение пропиточного лака, олова, смещение обмотки. Неуравновешенность вызывает вибрацию, а вибрация, в свою очередь, приводит к механическим разрушениям узлов.
Динамическую балансировку якоря выполнять на балансировоч­ном станке типа ВМ3000. Допускаемая величина небаланса на каждую сторону не должна превышать 180 г·см.
Балансировку якоря выполнять балансировочными грузами (рис. В.8, поз. 7, 8, 9), крепящимися болтами с гайками (поз. 16, 28).
Дисбаланс определять и устранять со стороны коллектора и с противоположной стороны отдельно. Вначале определить величину дисбаланса со стороны коллектора. Устранение дисбаланса выполнять установкой или снятием грузов с последующим креплением их болтами. Затем определить и устранить дисбаланс со стороны, противоположной коллектору. После установки и закрепления груза со стороны, противоположной коллектору, повторно проверить дисбаланс со стороны коллектора.
16.19 Испытать якорь на электрическую прочность изоляции обмоток относительно корпуса машины и между обмотками.
Испытания производить напряжением 2,9 кВ частотой 50 Гц в течение (60±5) с.