І. Производство проволоки из высоколегированных сталей и сплавов

II. Технологическая схема изготовления


Состав, содержание и режимы, основные технологические операции при производстве проволоки определяется эксплуатационными характеристиками, требованиями к проволоки, которые в свою очередь определяются нормативными документами.
Технологические схемы производства всей проволоки в общем случае включает термическую обработку исходной катанки, удаление окалины и подготовка поверхности к волочению, непосредственное волочение, окончательную термическую обработку, нанесение металлопокрытия, испытания, упаковка, соответствующую маркировку.
Исходным сырьем для изготовления проволоки является катанка.
.Для производства проволоки необходима катанка диаметром от 5,0 до 9,0 мм. Допускается изготовление катанки других размеров в соответствии с ГОСТ 2590. Нижний предел определяется экономической целесообразностью горячей прокатки, а верхний - возможностями волочильного оборудования. Применение катанки диаметром 5,0...5,5 мм позволяет исключить промежуточные операции термообработки.
Снижение диаметра катанки до 5,0...5,5 мм целесообразно для тех видов проволоки, которые получают волочением непосредственно из катанки и применяют термическую обработку на готовом размере или переделах. В связи с тем, что прочность проволоки в основном достигается упрочнением, при волочении для толстых диаметров проволоки, диаметр катанки имеет первостепенное значение.
2.Допускаемое отклонение диаметра и овальность оказывают влияние на равномерность свойств проволоки по длине и стойкость волочильного инструмента, особенно на первой протяжке. Равномерность свойств проволоки очень сильно зависит от допуска на диаметр при волочении её непосредственно из катанки. Овальность катанки сказывается на равномерности деформации и захвате смазки в первой волоке.
При использовании волок для волочения в режиме гидродинамического трения овальность катанки не позволяет обеспечить постоянство зазора между напорной волокой и катанкой, тем самым исключает возможность использования создания высокого давления смазки при входе в очаг деформации, ухудшает условия трения. Лучшие показатели катанки по допуску ± 0,1...0,15 мм, овальности 0,2...0,4 мм.
3.Количество и состав окалины на катанке определяют условия её травления или удаление механическими способами. Количество окалины желательно иметь минимальным, так как это излишние потери металла, а состав окалины не всегда поддается регулировке.
. Неметаллические включения в углеродистой катанки: оксиды - нежелательные; сульфиды - не более 1 балла по ГОСТ 1787; сульфиды⁺ оксиды⁺ силикаты - не более 2…2,5 балла.
5.Макроструктура катанки не должна иметь при проверке на изломахили протравленных темплстах (ГОСТ 10243) усадочной раковины и рыхлости, пузырей, расслоений, трещин, шлаковых включений и флокенов, видимых без применения увеличительных приборов. Макроструктура легированной стали должна соответствовать ГОСТ 4543.
6. Структура канатки должна обеспечивать максимальную пластическую деформацию волочением в состоянии поставки.
Требования к структуре определяются составом стали.
7.Величина действительного зерна в катанке должна быть в пределах номеров по ГОСТ 5639-82: 7...10 для сорбитизированной; 6...10 для ускоренно охлажденной; 4...7 для охлажденной на воздухе.
8.Прочностные свойства катанки и ее вязкие характеристики(относительное удлинение и сужение площади поперечного сечения) определяют по ГОСТ 1497. Сталь для высадки дополнительно испытывают на твердость по ГОСТ 9012 (по Бринеллю), по ГОСТ 9013 (по Роквеллу) и на осадку в холодном или горячем состоянии по ГОСТ 8817.
9.Масса бунта катанки в волочильном производстве оказывает влияние на производительность процесса из-за необходимости сварки концов. Увеличение массы мотка с 500 до 2000 кг позволяет увеличить производительность при производстве проволоки толстых диаметров на 10... 15%.В современных условиях максимальная масса мотка может достигать 2,0...2,5 т.Дальнейшее увеличение, массы мотка может; оказаться не таким эффективным.