Инструкция №012-пц-7 по безопасному проведению пневматического испытания

4 ОТВЕТСТВЕННЫЕ ЗА ПРИМЕНЕНИЕ

Ответственными за применение данной инструкции является лицо, ответственное за исправное состояние и безопасную эксплуатацию технологических трубопроводов.

5 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
Настоящая инструкция разработана в соответствии с требованиями «Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов» (СТХ 11-76-09) и определяет порядок безопасной подготовки и проведения пневматического испытания на прочность и плотность трубопроводов абгазов Рег.№ Г1455 и Рег № Г1456 от корпуса 550 отделения перегонки до циклонных реакторов поз.П-1 корпуса 558 отделения сжигания абгазов с рабочим давлением до 1,65 kgf/cm², а также содержит требования по безопасному проведению пневматического испытания на прочность и дополнительное испытание на плотность для определения скорости падения давления в трубопроводах.
Трубопроводы абгазов не подлежат гидроиспытанию, т.к. применение воды не допустимо из-за наличия футеровки циклонных реакторов поз. П-1/1,2. Пневматическое испытание трубопроводов проводится при полной остановке цеха. Распоряжением по производству назначается лицо, ответственное за подготовку и проведение пневматического испытания трубопроводов.


5.1 Порядок подготовки трубопроводов абгазов к пневмоиспытанию
- установить заглушки согласно схемы установки заглушек, утвержденной директором по производству АО «Navoiyazot»; (приложение №1)
- проверить закрытие электрозадвижки на линии подачи абгазов в корпус 558, электрозадвижки поз. 9,10 на линиях подачи абгазов в циклонные реактора поз.П-1_1,2;
- установить заглушки после электрозадвижек поз.9,10 до отсекателей поз.7-Г_2,3,1 на линиях подачи абгазов в II, III, IV зоны циклонных реакторов;
- установить манометры на торцевой заглушке Ду 500 после электрозадвижки в корпус 558 ;
- подать азот по стационарной линии, смонтированной после электрозадвижки в корпус 558.
- после подъема давления до 2,0 kgf/cm², вентили № 1,2 на линии подачи азота закрыть.
В случае превышения давления в трубопроводе более 2,0 kgf/cm² предусмотрен дренажный вентиль № 3 на линии нагнетании вентилятора –дутьевого для аварийного сброса давления.
Примечание: установку заглушек производить согласно инструкции о порядке изготовления, установки и снятия заглушки на агрегатах, отдельном технологическом оборудовании и трубопроводах в цехах предприятия (ОТН-ОЗ-50) с оформлением наряда-допуска на проведение газоопасных работ в соответствии с типовой инструкцией. «По организации безопасного проведения газоопасных работ в цехах АО «Navoiyazot » ВГСО-ОЗ-1
5.2 Порядок проведения пневматического испытания газопровода
5.2.1 Пневмоиспытание трубопровода должно проводиться только после того, как трубопровод собран на постоянных опорах или подвесках, установлены все врезки, штуцеры, бобышки, арматура, дренажные устройства, спускные линии и воздушники.
5.2.2 На время проведения пневматических испытаний на прочность как внутри помещений, так и снаружи должна устанавливаться охраняемая (безопасная) зона. Минимальное расстояние зоны должно составлять не менее 25 m. При надземной прокладке трубопровода и не менее 10 m при подземной. Границы зоны огораживаются.
Во время подъема давления в трубопроводе и при достижении в нем испытательного давления на прочность пребывание людей в охранной зоне не допускается.
Окончательный осмотр трубопровода допускается после того, как испытательное давление будет снижено до расчетного и проводится в установленном порядке.
5.2.3 Компрессор и манометры , используемые при проведении пневматического испытания трубопроводов, следует располагать вне охранной зоны.
Для наблюдения за охранной зоной устанавливаются специальные посты. Чтобы охрана зоны была надежно обеспечена, устанавливается 2 поста. Перед проведением пневмоиспытания на прочность, механиком цеха и инженером отдела технического надзора должен производиться тщательный внешний осмотр трубопроводов.
5.2.4 При испытании на прочность и плотность испытываемый участок трубопровода должен быть с обеих сторон отсоединен от аппаратов и других трубопроводов заглушками; использование запорной арматуры для отключения испытываемого участка трубопровода не разрешается.
5.2.5 При проведении испытания вся арматура, установленная на испытываемом трубопроводе, должна быть полностью открыта, сальники уплотнены, все врезки, штуцеры, бобышки для КИП и другие открытые врезки надежно заглушены. Кроме того, должны быть проверены легкость открывания и закрывания вентилей для подачи азота в трубопровод и сброса давления из него.
5.2.6 Места расположения заглушек, штуцера и т.п. на время проведения испытания должны быть отмечены предупредительными знаками, и пребывание около них людей должно быть исключено.
5.2.7 Манометры, применяемые при испытании газопроводов, должны быть поверены и опломбированы. На импульсной трубе, связывающей манометр с газопроводом, не должно быть запорной арматуры.
5.2.8 На трубопроводе, подводящем азот к испытываемую газопроводу, должны быть предусмотрены 2 запорных вентиля с манометром.
5.2.9 Для аварийного сброса азота из трубопровода должен быть предусмотрен трубопровод с запорным вентилем с условным диаметром не менее 32 mm. Сброс азота должен быть выведен в безопасное место.
5.2.10 Для замера давления в испытываемом трубопроводе должны быть установлены контрольные манометры в корпусе 550-б и 570.
5.2.11 Манометры, запорная арматура должны быть выведены в безопасное и доступное для обслуживания место, а люди, не участвующие в испытании, во время испытания пробным давлением должны быть выведены в безопасное место, за зону ограждения.
5.2.12 Азот для проведения пневмоиспытания трубопровода должен подаваться путем медленного открытия запорных вентилей. Время повышения давления:
- до 1 kgf/cm² - (15-20) min
- от 1 до 2 kgf/cm² - (15-20)min
5.2.13 Пневматическое испытание газопровода на прочность должно проводиться при давлении 2,1 kgf/cm².
5.2.14 Газопровод заполнить азотом с последовательным подъемом давления. В процессе подъема давления производить осмотр газопровода при достижении давления 0,6 kgf/cm² и при рабочем давлении на период осмотра трубопровода подъем давления должен быть прекращен.
5.2.15 Пневматическое испытании трубопроводов на прочность подъем давления следует производить плавно со скоростью равной 5% от Р_пр в минутах, но не более 0,2 МРа (2,0 kgf/cm²) в минуту с периодическим осмотром трубопровода на следующих этапах:
А) при рабочем давлении до 0,2 МРа (2,0 kgf/cm²) – осмотр производится при давлении равном 0,6 пробного давления и при рабочем давлении;
Б) при рабочем давлении выше 0,2 МРа (2,0 kgf/cm²) - осмотр производится при давлении равном 0,3 и 0,6 пробного давления и при рабочем давлении;
5.2.16 Во время осмотра подъема давления не допускается. При осмотре отстукивание молотком трубопровода, находящегося под давлением не допускается.
Места утечки определяются по звуку просачивающегося воздуха, а также по пузырям при покрытии сварных швов и фланцевых соединений мыльной эмульсией и другими методами.
Дефекты устраняются при снижении избыточного давления до нуля и отключении компрессора.
5.2.17 Результаты пневматического испытания на прочность признаются удовлетворительными, если не обнаружено:
- признаков разрыва (поверхностных трещин, надрывов и др.);
- пропусков через сварные швы, выявленных обмыливанием;
- остаточных деформаций.
Результаты пневматического испытания на прочность заносятся в паспорт трубопровода.
5.2.18 При неудовлетворительных результатах испытания обнаруженные дефекты должны быть устранены, а испытание повторено.


5.3 Дополнительное пневмоиспытание трубопровода на плотность с определением падения давления
5.3.1 Дополнительное испытание трубопроводов на плотность производится азотом после испытания на прочность.
5.3.2 Дополнительное испытание на герметичность производиться давлением, равным рабочему, а для вакуумных трубопроводов давлением 0,1 МРа (1,0 kgf/cm²). Продолжительности дополнительных испытаний должна составлять не менее 24 часов для строящихся межцеховым, внутрицеховых и межзаводских трубопроводов и указываться в проектной документации для каждого трубопровода, подлежащего испытанию.
При периодических, а также после ремонта, связанного со сваркой и разборкой трубопровода, продолжительность испытания устанавливается не менее 4 часов.
5.3.3 Результаты дополнительного пневматического испытания на герметичность смонтированных технологических трубопроводов, прошедших ремонт, связанный с разборкой или сваркой, признаются удовлетворительными, если скорость падения давления окажется не более 0,1% за час для трубопроводов группы А и вакуумных и 0,2% для трубопроводов группы Б(а), Б(б)
5.3.4 Скорость падения давления для трубопроводов, транспортирующих вещества других групп, устанавливается проектом. Указанные нормы относиться к трубопроводам внутренним диаметром до 250 mm включительно.
При испытании трубопроводов больших диаметров нормы падения давления в них определяются умножением приведенных величин на поправочный коэффициент, рассчитываемый по формуле:
К=250
D_вн
где D_вн –внутренний диметр испытываемого трубопровода,mm.
Если испытываемый трубопровод состоит из участков различных диметров, средний внутренний диаметр его определяется по формуле:

D_ср = (D₁хL1+ D₂хL₂+ _………+D_n х L_n)

(D₁хL1+ D₂хL₂+ _………+D_n х L_n)
_где D₁, D₂, Dn – внутренний диаметр участков, m;

L₁, L₂, Ln – длина участков трубопровода, соответствующая указанным диаметрам, m.

Падение давления в трубопроводе во время испытания его на герметичность определяется по формуле:
Р= 100 (1-Р_кон х Т_нач/Р _нач х Т_кон),
Где Р – падение давления, % от испытательного давления;
Р_кон, Р_нач – сумма манометрического и барометрического давления в конце и начале испытания, МРа;
Т _нач, Т_кон – температура в трубопроводе в начале и конце испытания, К.
Давление и температуру в трубопроводе определяют как среднее арифметическое показаний манометров и термометров, установленных на нем во время испытаний.
Испытание на герметичность с определением падения давления допускается проводить только после выравнивания температур в трубопроводе. Для наблюдения за температурой в трубопроводе в начале и в конце испытываемого участка следует устанавливать термометры
5.3.5 После окончания дополнительного испытания на герметичность по каждому трубопроводу составляется акт по форме 7 приложения 13 СТХ 11-76-09.