Конспект лекцій з дисципліни: «Автоматизація виробничіх процесів та мікропроцесорна техніка»

Автоматический контроль уровня поверхности засыпи шихты.

Автоматический контроль уровня поверхности засыпи шихты является важным фактором для разработки сис­тем стабилизации шихтового режима. Уровень поверх­ности шихты в промежутках между загрузкой очередных подач опускается примерно на один метр. Уровень за­сыпи автоматически измеряется механическими или ра­диометрическими уровнемерами. Механическими уровне­мерами (зондами) уровень измеряется в двух точках по сечению колошника. Зонд представляет собой трос и цепь с чугунным грузом на конце, который опирается на поверхность шихты. Зонды с помощью лебедок опу­щены в рабочее пространство печи через отверстия в воронке большого конуса. Поворот барабана лебедки фиксируется датчиком угла поворота и измерительным прибором, записывающим на диаграмме положение уров­ня шихты.

Рисунок 13.2.1 - Контроль уровня засыпи

Зондовые уровнемеры не дают точных измерений уровня вследствие погружения их в шихту и затягивания вниз. В этом отношении радиометрический уровне­мер (рисунок 5.2.1) имеет пре­имущества. Принцип дей­ствий уровнемера основан на поглощении гамма-из­лучения шихтой. Излуче­ние от двух диаметраль­но противоположных ис­точников 3 направлено на стенки колошника, где установлены трубы 2 с подвешенными на кабель-тросах четырьмя прием­никами излучения 1. При опускании шихты увели­чивается интенсивность облучения приемников, выходной ток которых воз­растает и вызывает (через блок управления 7) включе­ние двигателя 4 в сторону опускания приемника 1. При повышении уровня облучение приемников уменьшается и двигатель вращается в обратном направлении. С ва­лом двигателя связан преобразователь 5, сигнал с кото­рого, пропорциональный уровню засыпи, передается на измерительный прибор 6.

Контроль профиля поверхности засыпи необходим для определения расположения впадины и гребня ших­ты по диаметру колошника, перекосов поверхности и одностороннего схода шихты. Наличие такой информа­ции позволяет усовершенствовать управление распреде­лением шихтовых материалов и газового потока по диа­метру колошника и сечению печи. Для замера профиля засыпи используются радиометрические (гамма-локато­ры) или электромагнитные профилемеры.
О характере распределения газового потока по сече­нию печи можно судить по составу газа, отобранного по радиусам с определенного горизонта печи, или по его температуре. При правильно выбранном горизонте наблюдается полное соответствие между содержанием диоксида углерода в газе и его температурой; более высокой температуре соответствует низкое содержание СО₂ и наоборот.
Для отбора проб газа и измерения температуры по радиусу печи используется установка, которая стацио­нарно монтируется на кожухе печи ниже уровня мате­риалов. Установка состоит из двух консольных балок, в которых размещаются водоохлаждаемые газоотборные трубки и термопары для измерения температуры. Химический состав газов непрерывно измеряется газоанали­заторами, а температура регистрируется вторичным из­мерительным прибором.
К примеру, на одной из доменных печей внедрен способ контроля параметров газового потока по сечению с ис­пользованием топограмм, которые представляют собой круговую карту границ распределения отклонений ана­лизируемых компонентов газа от их средневзвешенных значений. Расчет топограмм осуществляется на ЭВМ по результатам полного анализа колошникового газа по четырем радиусам колошника. Технический персонал обращается к топограммам для оценки характера газо­вого потока при нарушениях равномерности схода ших­товых материалов.
Применяется и прямой метод контроля распределе­ния материалов по радиусу колошника радиометриче­скими зондовыми устройствами. Контроль расположения железорудных компонентов и кокса основан на различ­ном поглощении ими радиактивного гамма-излучения.

Управление набором, взвешиванием и доставкой шихты к скиповому подъемнику.
На предприятиях используют две системы набора, взвешивания и доставки материалов к скипам: а) с помощью вагон-весов, дозирую­щих и транспортирующих рудно-флюсовую часть подачи, и грохотов с весовыми воронками, дозирующих массу кокса; б) ленточными транс­портерами с весовыми воронками. Современные мощные печи оснащены транспортными системами загрузки материалов в скипы, на большинст­ве доменных печей используют вагон-весы.
На рисунке 13.2.2 представлена упрощенная структурная схема управления шихтоподачей, учитывающая изменение физических свойств и химиче­ского состава шихтовых материалов. При этом в значительной мере устраняются возмущения, обусловленные этими факторами, так как УВМ автоматически корректирует шихтовку в соответствии с информа­цией о свойствах, загружаемых в печь материалов. Управление осуществ­ляется УВМ-1 с тремя подсистемами: подсистема 9 осуществляет выбор бункера, из которого будет отобран материал; при этом учитывается уровень шихты в данном бункере. Из бункеров агломерата 4, добавок 6 и кокса 8 материалы поступают в дозирующие весовые устройства 12 с задатчиками массы II. Задание соответствующим дозаторам уста­навливается подсистемой 10 по командам УВМ-1. Далее материалы по транспортерам 13 направляются в промежуточные емкости 14, установ­ленные у скипового подъемника 15. Порядок загрузки материалов в скипы и очередность их отправки на колошник 1 определяются подсис­темой 2. Алгоритм расчета шихты в УВМ-1 предусматривает учет хими­ческого состава шихты, зольности кокса по данным рабочей инфор­мации, получаемой от датчиков — анализаторов состава агломерата 3, добавок 5 и кокса 7. Кроме того, в УВМ-1 вводится информация о сос­таве чугуна 16 и шлака 17 на выпусках, что позволяет учитывать результаты управления шихтоподачей. Реальная система шихтоподачи содержит ряд блокировок, обеспечивающих надежность и безопасность работы всех механизмов, участвующих в дозировании и загрузке материалов в печь. Предусмотрено также мнемоническое светящееся табло, на кото­ром отражается работа всех элементов системы.

Рисунок 13.2.2 - Упрощенная структурная схема управления шихтоподачей