Механическое разрушение, дробление и измельчение пород

Определение выхода продукции и количества негабарита после первой стадии дробления

I вариант - дробилка ККД- 1200 с шириной разгрузочной щели l_щ = 150 мм.
Для определения гранулометрического состава раздробленного материала необходимо найти крупность продукта дробления в долях разгрузочной щели, которая составит:

По графикам типовых характеристик для конусных дробилок, которые приведены в приложении, используя среднюю кривую, находим количество материала разных фракций:
0÷5 мм = 100% - 98% = 2%;
5÷10 мм = 98,0% - 94% = 4%;
10÷20 мм = 94% - 89% = 5%;
20÷40 мм = 89% - 79% = 10%;
40÷70 мм = 79% - 59% = 20%;
мм и боле = 59%;
Итого 100 %
Вывод: 59% соответствует 460 м³/час × 0,68 = 271,4 м³/час. Т.е. 271,4 м³/час осталась нераздробленной до готового продукта. У этой части материала наибольший размер раздробленного материала составляет:


мм.

Величина к определяется по точке пересечения средней кривой с осью абсцисс (см. график типовых характеристик).

II вариант - дробилка ДДЗ-1250х1000 с шириной разгрузочной щели l_щ = 150 мм.
Для определения гранулометрического состава раздробленного материала необходимо найти крупность продукта дробления в долях разгрузочной щели, которая составит:

По графикам типовых характеристик для двухвалковых дробилок используя левую кривую, находим количество материала разных фракций:
0÷5 мм = 100% - 99,8% = 0,2%;
÷10 мм = 99,8% - 96% = 3,8%;
10÷20 мм = 96% - 89% = 7%;
20÷40 мм = 89% - 78% = 11%;
40÷70 мм = 78% - 60% = 18%;
мм и более = 60%;
Итого 100 %

Выбор дробилок для второй стадии дробления

Выбор производится аналогично выбору дробилок для первой стадии дробления, то есть сначала по крепости камня выбирают тип дробилки, затем по крупности полученных кусков еще нераздробленного материала выбирают марку серийных дробилок, а затем по производительности выбирают нужное их количество.

При определении необходимого количества дробилок следует учитывать следующее:
1. Количество дробилок зависит от необходимой производительности, которая зависит от принятого решения о постановке промежуточного грохота для отсева готового продукта после дробления в первой стадии. Обычно промежуточный грохот ставится при наличии готового продукта 20% и более. Но это требование не является обязательным. Оно может ставиться и при наличии готового продукта 15%, а может не ставиться при наличии готового продукта более 20%. Это зависит от конкретных условий, обоснованного решения автора проекта или требований заказчика проекта. В общем случае должно соблюдаться условие минимального количества машин на проектируемом ДСЗ;
2. Количество дробилок зависит от ширины разгрузочной щели, которая должна обеспечивать дробление всего материала до готового продукта.
По крепости дробимого материала следует ориентироваться на выбор щековых, конусных и роторных дробилок. Ниже приведена последовательность выбора дробилок для второй стадии дробления всего материала до готового продукта для всех трех вариантов.
I вариант.
После дробилки ККД 1200 выходит продукт дробления с максимальным размером d_max = 285 мм. Применяя промежуточный грохот для готового продукта, находим, что для второй стадии остается дробить 271,4 м³/час материала. По техническим характеристиками щековых дробилок для среднего дробления по размеру загружаемого камня могут подойти дробилки С -888, ККД 900с одинаковым пределом регулирования разгрузочной щели l_щ, но с разной производительностью. Из этих дробилок целесообразно выбрать дробилку ККД 900, как имеющую наибольшую производительность.
У дробилки ККД 900: l_щ изменяется от 40 мм до 100 мм, а производительность при легких условиях дробления изменяется от 20 до 48 м³/час. При дроблении кусков материала с размером 270 мм и ширине приемного зева 400 мм условия дробления будут: - легкими.
При таки условиях дробления необходимая ширина разгрузочной щели должна быть равной:


мм.

Дробилка ККД 900 может иметь l_щ = 31.5 мм,

Этот вариант нас устраивает.
II вариант.
После дробилки ДДЗ-1250х1000 выходит продукт дробления с максимальным размером d_max = 255 мм. Применяя промежуточный грохот для отсева готового продукта, находим, что для второй стадии остается дробить 276 м³/час материала.
По техническим характеристикам конусных дробилок для среднего дробления может подойти дробилка КСД-2200А, у которой при легких условиях дробления производительность изменяется от 340 до 580 м³/час при изменении ширины разгрузочной щели от 30 до 60 мм. Ширина приемного зева составляет 255 мм.
В данном варианте условия дробления для КСД-2200А будут: - средними. При таких условиях дробления производительность КСД-2200А составит: м³/час, а необходимая ширина разгрузочной щели будет равна:


мм,

где k = 2,1 - крупность продуктов дробления всего материала до готового продукта у конусных дробилок (см. приложение, средняя кривая) для среднего дробления. Величина l_щ = 28,5 мм на дробилке КСД-2200А получить можно. При ней производительность данной дробилки можно определить следующим образом:

при изменении l_щ на 34 мм производительность дробилки изменится на 200 м³/час. Зная производительность при l_щ = 30 мм, находим её прирост при изменении l_щ на 4 мм.

Следовательно, при l_щ = 34 мм производительность дробилки составит 102+38,5 = 140,5м³/час. Таких дробилок для дробления всего материала во второй стадии дробления потребуется:
шт.
Для определения гранулометрического состава раздробленного материала до готового продукта во второй стадии дробления находим крупность продукта дробления в долях разгрузочной щели:

По графикам типовых характеристик для конусных дробилок среднего дробления (см. приложение, средняя кривая) находим количество готовой продукции разных фракций во второй стадии дробления:
0÷5 мм = 100% - 95% = 5%;
÷10 мм = 95% - 80% = 15%;
10÷20 мм = 80% - 60% = 20%;
20÷40 мм = 60% - 25% = 35%;
0÷70 мм = 25% - 0% = 25%;
Итого 100 %