Сборочные базы при сборке в приспособлениях

Сборочные базы при сборке в приспособлениях.

Сборочные приспособления обеспечивают требуемое взаимное расположение собираемых деталей, инструмента, придание формы недостаточно жестким деталям и узлам в процессе сборки. При этом создаются следующие преимущества по сравнению со сборкой по разметке:

• 
  исключается разметка и пригонка деталей;
  
• 
  ускоряется и облегчается процесс сборки;
  
• 
  достигается взаимозаменяемость собираемых узлов и агрегатов;
  
• 
  возможна механизация процесса сборки.
  

Этим объясняется широкое применение сборочных приспособлений при серийном изготовлении самолетов и вертолетов. Следует заметить, что при этом конечный размер сборочной единицы образуется как результат перенесения на сборочную единицу размера сборочного приспособления. Это требует изготовления точных, взаимосвязанных приспособлений, воспроизводящих конечные размеры изделия. Так как окончательный размер собираемых изделий образуется сложными поверхностями, которые отличаются значительными габаритами, многодетальностью и сложностью форм, то сборочные приспособления получаются сложными, массивными, неудобными в работе. Требуется большое число материалов, большие затраты труда и времени для подготовки производства.
При сборке приспособлений реализуются следующие подходы (базы):

1. 
   за базу принимается наружная или внутренняя поверхность обшивки агрегата, выходящая на теоретический контур ЛА;
   
2. 
   за базу применяется поверхность каркаса изделия (то есть без учета обшивки).
   

Сборка частей планера самолета в приспособлениях обеспечивает точность готового изделия в пределах 1... 1,5 мм. При этом сборочное приспособление должно быть изготовлено с точностью, в 3...10 раз превышающую точность сборки изделия.
Сборка в сборочных приспособлениях позволяет добиваться заданной точности окончательных форм и размеров вследствие принудительного перемещения деталей при сборке до совпадения их базовых поверхностей с базовыми поверхностями фиксаторов сборочного приспособления.
Перемещение осуществляется как без деформирования деталей, путем линейного перемещения, так и с принудительным деформированием деталей до полного совпадения базовых поверхностей. В первом случае говорят, что компенсация погрешностей размеров происходит путем перемещения, а во втором – упругой компенсацией. Компенсация перемещения позволяет получать заданные линейные размеры, а упругая компенсация – исправлять форму контуров деталей.
Эффект упругой компенсации погрешностей форм деталей успешно используется, если деформируемая деталь обладает невысокой собственной жесткостью, а детали, к которым она прикрепляется, обладают значительной собственной жесткостью. Только в этом случае можно гарантировать неизменность окончательных разм
еров и форм готового изделия при его расфиксации и снятии со сборочного приспособления.
Следует учитывать появление внутренних напряжений при реализации упругой компенсации, которые могут привести к нежелательным последствиям при эксплуатации вследствие снижения прочности и долговечности конструкций, находящихся под воздействием предварительных сборочных напряжений.
Панель или детали устанавливают в сборочное приспособление, совмещая отверстия под стыковые болты в узле (детали ) с соответствующими отверстиями в плите сборочного приспособления (рис. 2). При этом поверхность стыковочных деталей, образующих плоскость разъема, должна плотно прилегать к поверхности плиты. В таком положении стыковочные детали соединяются с деталями приспособления при помощи фиксирующих болтов или штырей. После этого к стыковочным деталям (панелям) присоединяют детали каркаса и другие элементы конструкции планера Рис. 2 Схема сборки с базированием по отверстиям под стыковые болты:
1 — профиль разъема; 2 — обшивка;
3 - панель; 4 - плита приспособления; 5 — ложемент; 6 — стыковой болт
Схема базирования стыковой гребёнки Погрешности линейных и угловых размеров
Линейные и угловые размеры на сборочном изделии равны соответствующим размерам (W_П,l_П,α_П°) на элементах приспособления плюс погрешности базирования деталей и деформаций собранного изделия.
Рис 3
1 — профиль стыка 2 — обшивка; 3 — стрингер; 4 — плита стыка (ПС) приспособления; 5 — технологический болт;6- рубильник