Схема №1. Технологическая схема производства щебня из твердых изверженных пород

Расчет питателей
Регулярное и равномерное питание дробильно-измельчительных машин, обеспечивающее максимальную производительность и эффективность их работы, достигается применением питателей. В схемах крупного дробления чаще всего применяют пластинчатые питатели, [1, табл П2.13]. Загрузка дробилок среднего и мелкого дробления осуществляется непосредственно с конвейера.
Производительность пластинчатого питателя определяется:
где В-ширина пластины бортами, м;
h - толщина слоя материала на пластине, м;
v - скорость движения ленты, v=0,16.
k - коэффициент заполнения питателя материалом, k»0,75.
(17)

2. Выбор количества основного оборудования


Часовая производительность дробильных отделений при производительности фабрики 1.2 млн. т/год составит Q_час=338 т/ч.
При этом на крупное дробление направляется надрешетный продукт колосникового грохота, которого примерно 75-85%, то есть
Q_КД=0,85×338 =287 т/ч.
Потребное количество конусных дробилок 287/880=0,3.
принимаем 1 дробилку.
Количество надрешетного продукта перед средним дроблением составляет: 55 - 60%, то есть
Q_СД= 0,6×338 = 203 т/ч
Потребное количество КСД: 203/330=0,6.
Принимаем 1 дробилку.
Количество надрешетного продукта перед мелким дроблением составляет: 40-45%, то есть
Q_МД = 0,45×338 = 152 т/ч.
Потребное количество КМД: 152/95=1,6.
Принимаем 2 дробилки.
Потребное количество грохотов ГИС42: 338/507=0.7
Принимаем 1 шт.
Потребное количество грохотов ГИЛ42: 338/411=0,8.
Принимаем 1 шт.


Таблица 6. Основное технологическое оборудование

Наименование оборудованияКоличество
Дробилка конусная ККД 900/140	1
Дробилка конусная типа КСД-2200Т	1
Дробилка конусная типа КМД-1200Гр	2
Грохот колосниковый	1
Грохот инерционный типа ГИС42	1
Грохот инерционный типа ГИЛ42	1
Питатель пластинчатый	1