Схема №1. Технологическая схема производства щебня из твердых изверженных пород
Download 1.68 Mb.
|
molibden2
- Bu sahifa navigatsiya:
- 1. Выбор и расчет основного технологического оборудования процесса переработки минерального сырья .1 Выбор приемного бункера
- 1.2 Расчет технологического оборудования для дробления Расчет основного технологического оборудования
- Расчет конусной дробилки
- Расчет конусных дробилок среднего и мелкого дробления
|
Исходные данные Схема №1. Технологическая схема производства щебня из твердых изверженных пород Исходные данные для технологической схемы №1
Введение Обогащение полезных ископаемых является одной из важнейших составляющих процесса добычи и переработки минерального сырья. При выборе обогатительного оборудования приходиться решать три основных вопроса: выбор типа аппарата; определение его производительности; выбор оптимального в технико-экономическом отношении размера аппарата и в связи с этим потребного количества устанавливаемых аппаратов. В ряде случаев для проектируемых условий может быть применен только один тип аппарата. Однако часто для осуществления одной и той же операции могут быть применены аппараты разных типов. 1. Выбор и расчет основного технологического оборудования процесса переработки минерального сырья .1 Выбор приемного бункера Доставка полезного ископаемого из шахты или карьера в приемный бункер обогатительной фабрики осуществляется железнодорожным транспортом, с максимальным размером куска 1000 мм. Объем приемного бункера определяется исходя из обеспечения работы не менее 12 часов, дробилки первой стадии дробления, в случае остановки отгрузки сырья. (1) где Qч - часовой грузопоток поступающий в бункер, который может быть определен по следующей зависимости. (2) где QГ - годовая производительность карьера или шахты по полезному ископаемому т/год; N - число рабочих дней в году; т - число рабочих смен в сутки; п - продолжительность смены, ч; kн - коэффициент неравномерности подачи сырья, kн=1,15 1.2 Расчет технологического оборудования для дробления Расчет основного технологического оборудования При обосновании схем дробления необходимо определить количество стадий дробления и задаться типом оборудования для дробления. Общую степень дробления определяют по формуле: (3) где Dmax - максимальный размер куска в исходном продукте, мм; dmax - максимальный размер куска в дробленом продукте, мм. Общая степень дробления является произведением степеней дробления различных стадий. (4) Выбираем по стадийную степень дробления: i1=5; i2=5; i3=3. Определяем условную максимальную крупность дробленого продукта в отдельных стадиях: D1=D/i1=1000/5=200 мм, D2=D1/i2=200/5=40 мм, D3=D2/i3=40/3=13 мм. При этом дробленый продукт на выходе имеет больший размер по сравнению с размером выходной щели, характеризующийся коэффициентом закрупнения: (5) где l - ширина разгрузочной щели дробилки, мм Крупное дробление твердых пород целесообразно проводить в щековых, мягких и средней твердости в конусных. Среднее и мелкое дробление крепких пород и пород средней крепости как правило осуществляется в конусных дробилках. Для первой стадии дробления принимаем конусную дробилку. Для нее относительная максимальная крупность продукта дробления zp=1,4, тогда ширина разгрузочной щели дробилки крупного дробления: Принимаем дробилку ККД-1200/150 с размером загрузочного отверстия 1200 мм., и шириной разгрузочной щели 130-180 мм. Техническая характеристика приведена в табл. 1. [1, табл. П. 2.5;]. технологический питатель грохочение Таблица 1. Техническая характеристика щековой дробилки с простым качанием щеки
Во второй стадии принимаем конусную дробилку среднего дробления zp=1,9. Принимаем конусную дробилку КСД-2200Т с размером загрузочного отверстия 250 мм. и шириной разгрузочной щели 15-30 мм. Рис. 2. Конусная дробилка среднего дробления Таблица 2. Техническая характеристика конусной дробилки среднего дробления
В третьей стадии целесообразно использование конусной дробилки для мелкого дробления КМД. Для нее относительная максимальная крупность продукта дробления zp=1.85. Принимаем конусную дробилку КМД-1200Гр с размером загрузочного отверстия 80 мм. и шириной разгрузочной щели 5-15 мм. Конструкция дробилки такая же как и у дробилок КСД. Таблица 3. Техническая характеристика конусной дробилки мелкого дробления
Расчет конусной дробилки Определение производительности (т/ч) конусных дробилок для крупного дробления осуществляется по зависимости: (6) где k - коэффициент разрыхления, k=1,2; d - плотность дробимого материала, т/м3. Мощность электродвигателя конусной дробилки крупного дробления (NКК) определяется по эмпирической зависимости , (7) технологический питатель грохочение дробление где D - диаметр основания дробящего конуса, м; r - эксцентриситет в плоскости выходной щели, м; п - частота качаний конуса, мин-1. кВт Окончательно принимаем асинхронный двигатель 4АН250М6У3 установленной мощностью 75 кВт номинальной частотой вращения 1000 об/мин, [2, стр. 233]. Расчет конусных дробилок среднего и мелкого дробления Конусные дробилки для среднего и мелкого дробления выбираются по ширине загрузочного отверстия и производительности при заданной ширине разгрузочной щели. Массовая производительность дробилок типа КСД и КМД определяется: (8) где q - удельная производительность дробилки, м3/см×ч, [1, табл. П. 2.8]; е - ширина разгрузочной щели, см; kн=2 - насыпная плотность, т/м3. Для дробилки среднего дробления: Потребляемая мощность электродвигателя для дробилок типа КСД и КМД: (9) Установленная мощность двигателя с учетом запаса: Принимаем двигатель CDK2-16-24-10KY4 установленной мощностью 400 кВт, частотой вращения 600 об/мин, [2, стр. 193]. Для дробилки мелкого дробления: Принимаем асинхронный двигатель 4А280S2У3 установленной мощностью 110 кВт, частотой вращения 600 об/мин, [2, стр. 230]. Download 1.68 Mb. Do'stlaringiz bilan baham: 
|