3.2. Способ Славянова - Дуга постоянного (прямой полярности – «+» на изделии, или обратной полярности) или переменного тока.
- Расплавляемый электрод одновременно является присадочным.
- Сварка под флюсом или в особой атмосфере (Ar, CO2).
- Используют металлические электроды диаметром 1,6–12 мм и длиной 150–450 мм.
3.3. Сварка трёхфазной дугой - Используется специальный электрод, состоящий из двух электрически изолированных между собой стержней, покрытых общей обмазкой. К каждому стержню подводится по фазе, а третья — к детали.
- Дуга возбуждается между каждым электродом и изделием и между электродами – три дуги.
- Повышается устойчивость горения дуги, улучшается степень использования теплоты дуги, позволяет снизить напряжение холостого хода.
- Используется преимущественно при автоматической сварке металла большой толщины.
3.4. Способы дуговой сварки 3.5. Свойства дуги - Столб дуги окружен ореолом из раскалённых паров электродного и свариваемого металлов и продуктов реакции этих паров с окружающей газовой средой.
- Статическая ВАХ дуги имеет три области: падающую (малоустойчива), жёсткую (наиболее широкое применение) и возрастающую (автоматическая сварка под флюсом, в защитных газах).
- Устойчивой точкой поддержания дуги является точка А, причем увеличение крутизны "падения" характеристики сварочного трансформатора приводит к еще большей стабилизации дуги.
- Тепло дуги расходуется: 50 % – на нагрев изделия, 30 % – на нагрев электрода, 20 % – потери.
- Тепло дуги выделяется на аноде – 42-43%, катоде – 36-38 %, в столбе дуги – 20-21 %.
- Плавящиеся электроды, применяемые при электрической дуговой сварке, представляют собой металлические стержни определенных размеров и химического состава, служащие как проводником электрического тока, так и присадочным металлом. На них нанесено покрытие с целью защиты зоны сварки от атмосферного воздуха, раскисления и легирования наплавленного металла, а также стабилизации дугового разряда.
- В состав электродных покрытий должны входить следующие материалы:
- Шлакообразующие для создания шлакового покрова, защищающего расплавленный металл от атмосферного воздуха. Шлаки, образующиеся в результате расплавления этих материалов, являются той средой, в которой протекают металлургические процессы, и наряду с этим сами активно участвуют в них. Наиболее часто применяемыми шлакообразующими материалами служат: марганцевая руда (MnO), гематит (Fe2O3), гранит (SiO2+…), мрамор (CaCO3), кварц (SiO2), рутил (TiO2) и др. Для придания шлаку жидкотекучести в его составе должны находиться флюсы (плавни), обеспечивающие оптимальное значение вязкости шлака в определенном интервале температур. Короткие (основные) шлаки с требуемой температурой размягчения и интервалом плавления образуются при введении в состав электродного покрытия плавикового шпата (CaF2), титаносодержащих руд, полевого шпата и др.
- Газообразующие для создания газовой защиты зоны сварки от атмосферного воздуха, например, органические вещества (крахмал, декстрин, целлюлоза и др.), минералы, которые при нагревании диссоциируют с образованием газов (мрамор, магнезит и др.).
- Раскисляющие – ферросилиций, ферротитан, ферромарганец, реже — ферроалюминий. Для диффузионного раскисления состав покрытия подбирается таким образом, чтобы поступающая в шлак закись железа связывалась в нем в силикаты или титаниты и тем самым способствовала непрерывному переходу FeO из металла ванны в шлак.
- Легирующие – ферросплавы, иногда чистые металлы.
- Стабилизирующие содержат элементы с низким потенциалом ионизации (Ca, K, Na и др.) и снижают эффективный потенциал ионизации. Стабилизирующими материалами являются мел, мрамор, поташ, полевой шпат и др.
- Цементирующие для скрепления покрытия (жидкое стекло).
- Формовочные добавки придают обмазочной массе лучшие кроющие свойства (бентонит, иногда каолин, декстрин и др.).
Do'stlaringiz bilan baham: |
