Учебное пособие Допущено Министерством образования и науки Российской Федерации в качестве учебного пособия для студентов высших учебных заведений, обучающихся по специальностям
Download 1.72 Mb. Pdf ko'rish
|
eK9Hc76oBMFRHH2XRxz3Ye57XUiGiCOe37Q3DqPx
|
Таблица 5.1
Деталь Композитный материал, г Сталь, г Алюминиевый сплав, г Блок цилиндров 14000 41000 23000 Головка блока 10000 25000 17000 Поршень 250 – 500 Поршневой палец 50 140 – Шатун 400 800 550 Толкатель 25 75 – Клапанное коромысло 150 400 300 Впускной клапан 20 100 – Колпак клапанного механизма 230 1800 900 Распределительная шестерня 340 900 450 Маховое колесо 900 3600 1800 Корпус водяного насоса 300 1400 450 Поддон картера 400 2700 1400 Керамические материалы применяют в узлах трения без смазки при высоких температурах и агрессивных средах. В автомобилестроении все большее распространение получают ме- таллокерамические материалы, представляющие собой композиты на ос- нове окислов алюминия, кремния и магния (поршни, клапаны, накладки дисков сцепления, тормозные диски и др.). Изготовленные, например, из керамических волокон с наполнителем из алюминиевого сплава поршни отличаются высокой износостойкостью. Оптимизация геометрической формы деталей узлов трения Реальный процесс изнашивания, подчиняясь определенным законо- мерностям, приводит к минимизации его интенсивности за счет образова- ния оптимальной шероховатости, структуры поверхности и её геометриче- ской формы в переходный период. В связи с этим наряду с факторами, учитывающими износостойкость материалов элементов узла трения, для повышения его надежности необходима оптимизация геометрии сопря- женных элементов конструкции. Продолжительность переходного периода (рис. 5.4) оказывает суще- ственное влияние на ресурс узла трения. В связи с этим оптимизация гео- метрической формы элементов конструкции узла трения физически связа- 112 на с минимизацией продолжительности переходного периода t пр . Это по- ложение обусловлено тем, что геометрические формы элементов конст- рукции, как правило, не совпадают с оптимальными, присущими процессу нормального изнашивания, когда его интенсивность минимальна. Таким образом, наряду с оптимизацией шероховатости и повышени- ем точности обработки сопряженных поверхностей необходимо придание поверхностям кинематической пары формы, соответствующей нормально- му изнашиванию уже в процессе изготовления элементов конструкции. Из рис. 5.4 видно, что после модернизации геометрической формы элементов в узле трения продолжительность переходного периода t пр снизилась, а ресурс T р существенно увели- чился. Изменением формы ко- ленчатых валов, клапанов, поршней, блока цилиндров и других деталей существенно повышается ресурс двигате- лей. Современные системы автоматизированного проек- тирования (САПР) с их широ- кими функциональными воз- можностями позволяют суще- ственно ускорить процесс оп- тимизации геометрических форм элементов самых раз- личных агрегатов и узлов ав- томобиля. Обеспечение нормальных условий работы Для обеспечения нормальной работы деталей необходимо прежде всего определить рациональные размеры контактирующих поверхностей, их геометрическую форму, рассчитать действующие нагрузки и другие па- раметры сопряжений, обеспечивающие наименьшие потери на трение. Поверхности подшипников скольжения рассчитывают, например, на удельные нагрузки; поверхности шлицев и опор валов – на смятие; фрик- ционные пары – на нагрев; рессоры – на усталостную прочность и т.д. Download 1.72 Mb. Do'stlaringiz bilan baham: 
|