Ukrayna ta'lim va fan vazirligi donetsk milliy universiteti kimyo fakulteti

2.2 Изготовление полуфабрикатов и изделий

Для получения резиновых изделий массе резиновой смеси необходимо придать определенную форму — подвергнуть ее формованию. Для изготовления полуфабрикатов и формования изделий из резиновых смесей используются разнообразные методы [1]:

• каландрование пропусканием смеси через нагретые валки аппарата, называемого каландром;

  
  

• шприцевание выдавливанием смеси через отверстия червячной машины (пресса);

  
  

• прессование;

  
  

• штамповка;

  
  

• прорезинивание ткани на клеепропиточной машине.

  
  

Изделия сложного профиля собираются из предварительно изготовленных одним из перечисленных методов деталей с последующим склеиванием или под прессовкой. Отдельные РТИ получаются из латексов вспениванием (губчатые резины) или окунанием в латекс форм с последующей сушкой (тонкостенные изделия).

В процессе формования резиновая смесь подвергается механическому воздействию, в результате чего происходит ее деформация под влиянием возникающих напряжений. Каучук и резиновые смеси под воздействием нагрузки одновременно испытывают упругую, высокоэластическую и пластическую деформации. Каучук и резиновые смеси при переработке подвергаются главным образом высокоэластической (обратимой) и пластической (необратимой) деформациям. Преобладание той или иной из них в основном зависит от температуры, природы и состава полимерного материала, а также скорости деформации (нагрузки) и напряжения. Соотношение между пластической и высокоэластической составляющими деформации имеет весьма важное значение при формовании резиновых смесей.

Каландрованием называется процесс формования, при котором разогретую резиновую смесь пропускают в зазоре между горизонтальными валками, вращающимися навстречу друг другу, при этом образуется бесконечная лента определенной ширины и толщины [7].

При каландровании полимерный материал проходит через зазор только один раз. Поэтому для получения листа с гладкой поверхностью очень часто используют трех- или четырехвалковые каландры, имеющие соответственно два или три зазора (рис. 6). На каландрах можно получать листы с точностью по толщине до ±0,02 мм. Ширина листа определяется рабочей длиной валка. В зависимости от выполняемых процессов каландры подразделяют на:

• листовальные — для изготовления резиновых смесей в виде; гладких листов;

  
  

• профильные — для выпуска резиновых смесей с более сложным профилем сечения или с нанесением на лист рисунка (подошвенный и др.);

  
  

• обкладочные — для наложения резиновой смеси тонким слоем на ткань при одинаковых окружных скоростях валков в выпускающем зазоре;

  
  

• промазочные — для втирания резиновой смеси в нити ткани и переплетения между ними;

  
  

• универсальные, снабженные механизмами для изменения угловой скорости валков.

  
  

Валки каландров обычно изготавливают из чугуна. Материал валка должен обладать высокой плотностью, однородностью структуры, не иметь пор и раковин, быть износоустойчивым.