4. Хаёт фаолияти хавфсизлиги қисми 32

TOKARLIK		Patron
`
			A o’rnatish
			1	A yuza D=253 mm l=126.5 mm o’lchamda qora yo’nilsin
			2	B yuza D=250 mm l=17.5 mm o’lchamda qora yo’nilsin
			B o’rnatish
			3	D yuza D=193 mm l=96.5 mm qora yo’nilsin
			4	G yuza D=149 mm l=30 mm o’lchamda qora yo’nib kengaytirilsin
			5	E yuza D=169 mm l=48 mm o’lchamda qora yo’nib kengaytirilsin
			6	E yuza D=170 mm l=48 mm o’lchamda toza yo’nib kengaytirilsin
			7	G yuza D=150 mm l=30 mm o’lchamda toza yo’nib kengaytirilsin
			8	F ariqcha D=172 mm l=4 mm o’lchamda yo’nilsin
			9	C yuza D=191 mm l=58 mm o’lchamda qora yo’nilsin
	10	C yuza D=190.2 mm l= 58 mm o’lchamda toza yo’nilsin
	11	P yuza D=250 mm l= 60 mm o’lchamda qora yo’nilsin
	010	RADIAL PARMALASH
		1	3 ta J teshik D=14 mm l=16 mm o’lchamda parmalansin	Radial parmalash-257	Maxsus	Parma D=14mm
		2	3 ta I teshik D=22 mm l=10 mm o’lchamda parmalansin			Parma D=22
	015	VERTIKAL PARMALASH			Maxsus
		1	4 ta H teshik D=16 mm l=10 mm o’lchamda ketma – ket parmalansin
	020	DOIRAVIY JILVIRLASH			Patron
		1	C yuza D=190 mm l=58 mm o’lchamda jilvirlansin

2.3.Zagatovkaga ishlov berishda qo’yim hisobi

1. 
   Diametri Ø190 h10 bo‘lgan C yuza uchun qo‘yim miqdorini hisoblaymiz.
   

Zagatovkaning yuza aniqligi, uni qanday usul bilan olinganligiga bog’liq bo’lib, [6, 187 bet] ga ko’ra, shtamplangan – pakovka yig’indisi 360 mkm aniqlikga ega. C yuzaga ishlov berish texnologik marshruti qora, yarim toza va toza yo’nishdan iborat.
Ichki va tashqi yuzalarga ishlov berishda qo‘yimlarni aniqlash quyidagi formula yordamida topiladi [1, 62 b.]:
,
Zagotovka uchun profilning notekisliklari balandligi R va sirt qatlamdagi nuqsonlar chuqurligini T jadvaldan olamiz:

1. 
   zagotovka uchun: R=240 mkm; T=250 mkm [4, 7 b.];
   
2. 
   qora yo’nish uchun: R=240 mkm; T=240 mkm [4, 9 b.];
   
3. 
   yarim toza yo‘nish uchun: R= 120 mkm; T= 120 mkm [4, 9 b.];
   
4. 
   toza yo‘nish uchun: R=40 mkm; T=40 mkm [4, 9 b.];
   

Dopusklar miqdori:

• 
  zagotovka uchun δ=1700 mkm; h16
  
• 
  qora yo‘nish uchun δ=1000 mkm; h14
  
• 
  yarm toza yo‘nish uchun δ=250 mkm; h12
  
• 
  toza yo‘nish uchun δ=100 mkm. h10
  

Fazoviy chetlanishlarning umumiy yig‘indisi sortli prokatlarni yo‘nish jarayoni quyidagi formula yordamida topiladi:

mkm [4, 16 b.]
;
= 0.5 mm = 500 mkm;
= =513 mkm.

Qoldiq fazoviy chetlanishlar:

• 
  qora yo‘nishdan so‘ng ρ₁=0,05·513=25.65 mkm;
  
• 
  yarim toza yo‘nishdan so‘ng ρ₂=0,04·513=20.52 mkm;
  

[4, 23 b.]
= 580 mkm

• 
  qora yo‘nishdan so‘ng = 0,05·580 = 29 mkm;
  
• 
  yarim toza yo‘nishdan so‘ng = 0,04·580 = 23.2 mkm;
  

Qo‘yimlarning minimal miqdorini hisoblaymiz:

• 
  zagotovka
  
• 
  qora yo‘nish
  
• 
  yarim toza yo‘nish
  

= 189.815+ = 190.035 = 190.035+1.036 =191.071;
= 191.071+2.528 = 193.599;
= 35-0.1 = 34.9; = 34.9+0.1 = 35;
= 35,350-0.25= 35.1; = 34.9+0.1 = 35;
= 36.8-1.0 = 35.8; = 35.8+1.0 = 36.8;
=38.4-1.7 = 36.7; = 36.7+1.7 = 38.4;

Zagotovkaning hisobiy o‘lchamlarini aniqlaymiz

Texnologik ishlov berish	Qo‘yim elementlari, mkm				2zmin	Dh, mm	Dopusk δ, mkm	CHegaraviy o‘lcham, mm		Qo‘yimlar chegarasi, mkm
	Rz	T	ρ	ε				dmin	dmax
Zagotovka pakovka	490		513			193.599	2900	193.6	196.5
1.Qora yo‘nish	240	240	25	580	2*1264	191.071	1150	191.1	192.25	2500	4250
2.Yarim toza yo‘nish	120	120	20	29	2*518	190.035	460	190.1	190.56	1000	1690
3. Toza yo‘nish	40	40		23	2*110	189.815	185	189.815	190	285	560
Jami										3785	6500

Qo’yimlarning eng katta va eng kichik qiymatlari yig‘indisini aniqlaymiz: =3785 mkm; =6500 mkm.
Hisoblar to‘g‘riligini tekshiramiz.
=δ_z- δ_d
560– 285 = 460 – 185
275 = 275
Jadval usuli bilan mexanik ishlov berish uchun qoldirilgan qo’yim miqdorini hisobi GOST 1855-55(hamma qolgan yuzalar uchun).

Ishlov beriladigan yuza	O’lcham	Qo’yim		Chetlanish, мм
		Jadval, mm	Hisobiy, mm
C ва К	Ø82h9		2·3.11	+1.7 -0.5
А ва Б	^535^js14		2·2.5	+1.7 -0.5
T	^100js14	2·3		+1.7 -0.5

2.4. Kesish maromlarini hisoblash
005. TOKARLIK OPERATSIYASI.
A o’rnatish
1-o’tish. A yuza D = 253 mm, l = 126.5 mm, o’lchamda qora yo’nilsin. Dastgoh: Tokorlik 1K620. Mexanik ishlov berishdan so’ng yuzaning g’adir-budurligi R_z = 40 mkm ga teng. Zagotovka materiali Сталь 40Х, =470 MPa.
Kesuvchi asbob: Tokorlik o’tuvchi yig’ma keskichi , kesuvchi qismi materiyali T15K6, keskich tanasi materiyali Polat 40, ko’ndalang kesim yuzasi 16x25 mm, l=160 mm
Kesish maromini belgilaymiz.
1. Kesish chuqurligi. Bir marta o’tishda qo’yim miqdorini olib tashlash uchun t = h = 1.5 mm.
2. Surish qiymatini aniqlaymiz. S_o = 0.8 – 1.3 mm/ayl. ([3], 2.13-j, 42-b)
Dastgoh pasporti bo’yicha korektirovkalab S_o = 1.3 mm/ayl ni qabul qilamiz.
3. Kesishda asosiy harakat tezligini aniqlaymiz.

T-keskich turg’unlik davri, T=30....60 daqiqa ([3], 46-b) T=60 daqiqa qabul qilamiz
Formuladagi koeffitsentlar va daraja ko’rsatkichlarini yozib olamiz.
([3], 2.19-j, 46-b)
To’g’rilash koeffitsientlarini e’tiborga olamiz.

K_mv- ishlov berilayotgan materialni xisobga oluvchi koeffitsent;
([3], 2.1-j, 34-b)
n_v=1; K_Г=1 ([3], 2.2-j, 35-b)

K_пv- Ishlov berilayotgan yuza xolatini xisobga oluvchi koef-nt: K_nv=0.8 [3], 2.5-j, 37-b)
K_uv- Kesuvchi qismi materialini xisobga oluvchi koef-nt: ([3], 2.6-j, 37-b)
K_v=1.59∙0.8∙1=1.27

4. Shpindelni aylanishlar chastotasini hisoblaymiz.

Dastgoh pasporti bo’yicha korektirovka qilib xaqiqiy aylanishlar chastotasi n=190 daq^-1 ni qabul qilamiz.
5. Kesish jarayonida asosiy harakatning haqiqiy tezligi:

6. Kesish kuchi P_z ni quyidagi formuladan hisoblab topamiz:

Mavjud ishlov berish sharoiti uchun:
([3], 2.24-j, 50-b)
Kesish kuchidagi to’g’rilash koeffitsienti

K_mp- ishlov berilayotgan materialni xisobga oluvchi koeffitsent;
n=0.75 ([3], 2.9-j, 38-b)

К_φр=1, К_γр=1, К_λр=1, К_rp=0.93 ([3], 2.25-j, 52-b)


7. Kesish uchun sarflangan quvvat:

8. Dastgoh yuritmasi quvvati yetarli ekanligini tekshiramiz:
N_shp=N_d·ɳ=10·0.75=7.5 kvt;
N_kes≤N_shp, 3.85≤7.5, yani ishlov berish mumkin.
9. Asosiy vaqtni hisoblaymiz.

Keskichni ishchi yurish uzunligi L=l+y+∆ bu yerda: y=2 mm, keskichni botishi ∆=2 mm, keskichni chiqishi l=126.5, i=1 o’tishlar soni. L=126.5+2+2 =130.5 mm

2-o’tish. B yuza D = 250 mm, l = 17.5 mm, o’lchamda qora yo’nilsin. Mexanik ishlov berishdan so’ng yuzaning g’adir-budurligi R_z = 40 mkm ga teng.
Kesish maromini belgilaymiz.
1. Kesish chuqurligi. Bir marta o’tishda qo’yim miqdorini olib tashlash uchun t = h = 1.5 mm.
2. Surish qiymatini aniqlaymiz. S_o = 0.8 – 1.3 mm/ayl. ([3], 2.13-j, 42-b)
Dastgoh pasporti bo’yicha korektirovkalab S_o = 1.3 mm/ayl ni qabul qilamiz.
3. Kesishda asosiy harakat tezligini aniqlaymiz.

T-keskich turg’unlik davri, T=30....60 daqiqa ([3], 46-b) T=60 daqiqa qabul qilamiz
Formuladagi koeffitsentlar va daraja ko’rsatkichlarini yozib olamiz.
([3], 2.19-j, 46-b)
To’g’rilash koeffitsientlarini e’tiborga olamiz:

4. Shpindelni aylanishlar chastotasini hisoblaymiz.

Dastgoh pasporti bo’yicha korektirovka qilib xaqiqiy aylanishlar chastotasi n=190 daq^-1 ni qabul qilamiz.
5. Kesish jarayonida asosiy harakatning haqiqiy tezligi:

6. Kesish kuchi P_z ni quyidagi formuladan hisoblab topamiz:

Mavjud ishlov berish sharoiti uchun:
([3], 2.24-j, 50-b)
Kesish kuchidagi to’g’rilash koeffitsienti:

7. Kesish uchun sarflangan quvvat:

8. Dastgoh yuritmasi quvvati yetarli ekanligini tekshiramiz:
N_shp=N_d·ɳ=10·0.75=7.5 kvt;
N_kes≤N_shp, 3.85≤7.5, yani ishlov berish mumkin.
9. Asosiy vaqtni hisoblaymiz.

Keskichni ishchi yurish uzunligi L=l+y+∆ bu yerda: y=2 mm, keskichni botishi ∆=2 mm, keskichni chiqishi l=17.5, i=1 o’tishlar soni. L=17.5+2+2 =21.5 mm