І. Производство проволоки из высоколегированных сталей и сплавов

Требования, предъявляемые к заготовке для волочения
Заготовка на волочение должна поступать партиями. Каждая партия заготовки должна состоять из мотков (катушек) проволоки одной марки сплава, одного диаметра, одной плавки, изготовленной по одному технологическому режиму.
Заготовка, поступающая с термотравильных агрегатов, должна быть покрыта сплошным тонким слоем соли или извести. Допускается в качестве подсмазочного слоя использовать раствор сернокислого натрия №80 и жидкого стекла.
Заготовка, поступающая с термотравильных агрегатов и с десятиниточных печей, должна быть чистой, однотонной, металлического цвета.
Технические требования к заготовке должны соответствовать требованиям СТП 173-85 и СТП 173-100.
Крепление ярлыков должно быть прочным и надежным, исключающим возможность потери ярлыка и обезличивания проволоки. С целью обеспечения прослеживаемости движения металла из цеха в цех, из отделения в отделение, маркировочные ярлыки должны сохраняться до полного окончания технологического цикла.
Мотки и катушки, не имеющие маркировочного ярлыка, к волочению не допускаются и бракуются. Запуск их в волочение осуществляется только после испытания на марку.
Заготовка, поступившая в цех, проверяется старшим мастером, плановиком, технологом или мастером смены на наличие накладной, маркировочных ярлыков, сертификата качества.
Старший кладовщик производит взвешивание металла и все данные регистрирует в журнале приемки проволоки.
При обнаружении (визуально) каких-либо дефектов контроль проводит контролер или контрольный мастер ОТК на выявление несоответствия требований СТП 173-85, СТП 173-100.
Несоответствующая продукция складируется отдельно. Дальнейшие действия с ней в соответствии требований СТП СОК 173-4.13-01.
Принятая проволока-заготовка складируется в специально отведенном месте. Каждый контейнер или стеллаж должен иметь таблички с указанием диаметра и марки стали или сплава.
Выдачу проволоки-заготовки на волочение производит сменный мастер или старший кладовщик с регистрацией в журнале. На выданный металл в работу, сменный мастер, старший мастер или технолог цеха выписывает карту движения металла. Карта движения металла должна сохраняться до полного окончания технологического цикла.
Проволока из отделения в отделение должна передаваться партиями, состоящими из металла одной плавки, одного диаметра по накладной и с картой движения металла. Волочение проволоки производится на волоках из природных и синтетических алмазов в соответствии СТП 173-105 и твердосплавных волок. В качестве смазки при волочении применяют СОЖ в соответствии 173-МТПР-26 или другие смазки по рекомендации ПИЛ. Контроль за выполнением данного мероприятия возлагается на мастеров смен и старшего мастера. Заправка проволоки на станах производится на минимальной скорости. При установившемся процессе волочения, скорость устанавливается в зависимости от марки стали, диаметра проволоки и типа оборудования. Тип оборудования выбирается в зависимости от диаметра проволоки и числа протяжек.
Допускаемые отклонения на проволоку предельных размеров не должны превышать ± 0,020 мм готовых размеров соответствующим стандартам.
Волочильщик проволоки приступает к работе только на исправном оборудовании. В случае обнаружения неисправностей, необходимо сообщить мастеру. Данные о выявленных нарушениях и принятых мерах регистрируются в журнале по оборудованию произвольной формы.
Конец проволоки, заостренный для заправки в волоку, должен быть тоньше внутреннего диаметра и не иметь резких переходов, вмятин и заусенцев. Острение конца проволоки при затяжке ее в волоку производится методом трения и электролитическим способом для диаметров проволоки менее 0,100 мм. Острение проволоки методом трения осуществляется вручную путем перетирания проволоки диаметром более 0,100 мм по острым кромкам более твердых предметов (заточного приспособления).
Конструкция заточного приспособления предусматривается цехом. Заточное приспособление подлежит замене или правке при условии, если на одной из граней имеется более четырех зарезов. Острение проволоки электролитическим способом осуществляется путем травления проволоки в электролите.
В качестве электрода служит свинцовая пластинка и электролит, приготовленный в соответствии с ТИ 173-МТ.ПР-6.
Заправка проволоки в волоки производится по схеме, прилагаемой к паспорту машины.
Волочение проволоки должно производиться в соответствии с рабочим нарядом, выданным мастером.
Перед заправкой машины волочильщик должен проверить соответствие характеристики проволоки на катушке (мотке) с рабочим нарядом на волочение
Диаметр проволоки проверяется микрометром, остальные характеристики проверяются путем сопоставления параметров, указанных на маркировочном ярлыке.
Маркировочные ярлыки должны сниматься и сохраняться до полной выработки проволоки с катушки (мотка) в соответствии требований СТП СОК 173- 4.8-01. На каждую протянутую катушку (моток) крепится маркировочный ярлык с указанием на нем номера плавки, марки, назначения (данные маркировочных ярлыков до волочения) диаметра проволоки, табельного номера волочильщика, даты изготовления и массы металла, а на готовой проволоке -клеймо ОТК.
В процессе волочения необходимо проверять диаметр проволоки и качество ее поверхности. В случае обрывов, задиров, осветления проволоки необходимо проверить:

0. 
   качество поверхности проволоки и форму волочильного канала волоки по выходящему концу (отсутствие рисок и задиров на проволоке);
   
1. 
   соответствие фактических обжатий заданному маршруту волочения; -качество травления и подсмазочного слоя на проволоке -заготовке;
   

-прямолинейность проволоки (отсутствие перекоса волоки и фильерницы);
-качество поверхности заготовки (отсутствие окалины, плен, заусенцев, трещин, закатов) и механические свойства (качество термообработки);
- состояние поверхности ступенчатых волочильных барабанов, обводных и направляющих роликов.
Проволока из волочильного отделения передается в сортировку (готовые размеры) или на термообработку (передельные заготовки) партиями, - состоящими из металла одной плавки, марки, одного диаметра с накладной. На партию навешивается бирка с указанием марки стали, диаметра проволоки, номера плавки и номера карты движения.
Проволока, изготовленная в волочильном отделении регистрируется в журнале выработки.
Размеры вновь изготовленных ступенчатых волочильных барабанов (роликов) должны соответствовать паспортам волочильных машин.
Перешлифовка волочильных роликов должна регистрироваться в журнале произвольной формы.
Все волочильные ролики должны быть пронумерованы по комплектам.
При установке волочильных ступенчатых барабанов необходимо отрегулировать возвратно-поступательное движение фильерницы, таким образом, чтобы проволока не задевала борта барабанов.
Ревизия узлов машины и другие ремонты должны производиться по графику, установленному главным механиком производства.
демонтируемое оборудование должно быть принято мастером по оборудованию, который дает разрешение на использование машины в работе.
К волочильному оборудованию, применяемому при волочении проволоки наитончайших размеров (менее 0,09 мм), предъявляются особые требования
Ступенчатые барабаны, а также все обводные и направляющие ролики, должны иметь шероховатость поверхности. На 0,32 мм по ГОСТ 2739. Шероховатость ступенчатых барабанов, обводных и направляющих роликов проверяется путем сравнения с контрольным образцом-эталоном. Эталон должен иметь шероховатость поверхности не более 0,32 мкм и проверяться на профилометре по ГОСТ 19300.
Радиальное биение на шпинделе приемной катушки должно быть не более 0,03 мм. Контролирует мастер индикатором часового типа по ГОСТ 577.
Радиальное биение ступенчатых барабанов (роликов) волочильных машин допускается не более 0,07 мм и контролируется индикатором часового типа по ГОСТ 577.
При заправке волочильной машины должно соблюдаться соответствие волочильного маршрута кинематической схеме машины.
Волочение проволоки диаметром 0,018 мм и менее, а также проволоки, сдаваемой в нагартованном состоянии, производится на специально выделенных машинах с уменьшенными скоростями волочения.
В процессе волочения проволоки необходимо контролировать диаметр проволоки приборами ИДН-4; На машинах, не оборудованных приборами - микрометром соответствующей - точности.