І. Производство проволоки из высоколегированных сталей и сплавов

ІІІ. Дефекты проволоки


Проволока, изготовленная с отступлением от требований, предъявленной к ней соответствующей нормативно-технической документацией является браком. Брак принято делить на исправимый и неисправленный. Причина брака это обычно несоблюдение технологических режимов изготовления проволоки на любой стадии производственного цикла, а также плохое качество исходного металла. Технические требования к исходной заготовке и готовой проволоки оговорены государственными стандартами, отраслевыми стандартами техническими условиями и стандартами предприятий.
Для предотвращения брака в процессе производства имеется контроль, а также разработаны типовые технологическую инструкции - основная технологическая документация, определяющая и выполняющая порядок проведения операций технологического процесса определенного вида проволоки. Брак при изготовлении можно сгруппировать следующим видом:
1 .Несоответствие геометрии:
а) отклонения по размерам (диаметру) сечения;
б) овальность, выходящая за пределы допуска;
в) затяжки (местные утончения проволоки по ее длине).
Этот вид брака предупреждается и устраняется контролем размеров проволоки в процессе волочения, своевременной заменой отделочных волок, изменением маршрута волочения, улучшением смазки и т.д.
2.Поверхностные дефекты
а) дефекты, возникшие при горячем переделе металла;
б)дефекты, возникшие при производстве проволоки.
Дефекты горячего передела металла - закаты, заусенцы, плены, раковины, трещины, посторонние включения контролируются при входном контроле. Мелкие дефекты устраняются окислительным отжигом, шлифовкой катанки на станках типа ВШ-450, обточкой на станках типа «Кизилинг», иглофрезерованием или дополнительным стравливанием поверхности.
При неправильном ведении технологических процессов на проволоке могут возникнуть поверхностные дефекты: продольные и поперечные риски, задиры, царапины, трещины, раковины, рябизна, темные пятна, темная загрязненная поверхность. Дефекты устраняются сменой волок, контролем качества поверхности вытяжных и обводных шкивов, настройкой правильных и рихтовальных устройств, применение качественной подготовки поверхности и перераспределением обжатии переходам и переделам.
Иногда контролируется наличие следов технологической смазки и загрязнений, например, на некоторых видах сварочной проволоки которые являются признаком брака. Такие дефекты поверхности как раковины устраняются качественной заготовкой поверхности проволоки-заготовки. Отклонения от прямолинейности
При определенных условиях волочения, может возникнуть искривление проволоки и образование мотка в виде, так называемой «восьмерки». Этот вид брака устраняется правильной усталой отделочных волок.
Брак по механическим свойствам - это несоответствие требованиям или технических условий по временному сопротивлению разрыву твердости, числам перегибов и скручиваний, по величине их отношение удлинения и сужения поперечного сечения, а также наличие в хрупких участков.
Если временное сопротивление разрыву ниже требуется увеличить величину суммарной деформации. Несоответствие макроструктуры
Такие дефекты катанки как пузыри, шлаковые включения, надрывы, следы усадочной раковины и рыхлости, брак металлургического происхождения, по которому бракуют металл, эти дефекты резко снижают показатели поверхности проволоки.
Несоответствие микроструктуры
Это отклонение типа микроструктуры от нормированных по нормативно-технической документации. Величина и количество неметаллических включений также может служить предметом забракования исходной проволоки-заготовки, для изготовления микропроволоки.
Несоответствие металла химическому составу - брак металлургического производства и не исправляется. Проволоку, не отвечающую требованиям химического состава, приходится изготовлять заново из год металла. Несоответствие физических свойств (электросопротивления, электропроводности, магнитной проницаемости, жаростойкости, коэффициента теплового расширения и др.). Эти виды брака, в первую очередь, вызываются отклонениями от заданного химсостава стали или сплава, а невыполнением требований термообработки и режимов волочения.
Брак по покрытию
Наиболее распространенными видами брака проволоке с покрытиями являются: недостаточная и неравномерная толщина покрытия: хрупкость, растрескивание покрытия; непокрытые участки поверхности и пористость
покрытия; шероховатость. Все перечисленные являются следствием нарушения технологического процесса покрытия вызываются нарушением режимов обезжиривания. Несоответствие нормируемой плотности (химической стойкости) определяется нарушением правил подготовки поверхностной температуры ванны покрытия, превышением скорости прохождения проволоки через агрегат, отклонением состава ванны покрытая от заданным неправильным применением жестких обтиров. Отслаивание и расслаивание покрытия при технологических испытаниях свидетельствуют отсутствии металлической связи между основным и плакирующими металлами. Причинами низкой прочности сцепления покрытия с основой быть его большая толщина при вертикальном выходе проволоки из сплава, некачественная подготовка поверхности, нарушение температурного режима. Брак по намотке и массе мотка.
Масса мотка должна быть не меньше указанной в стандарте или технологических условиях, а партия проволоки должна быть одного диаметра и одной плавки массой, не меньшей указанной в нормативной технический документации. Наличие отрезков в мотке и перепутывание витков проволоки является браковочным признаком. Моток свертываться в «восьмерку», а при освобождении от вязок не должен быть пухлым. Витки в свободном состоянии должны плотно прилегать друг к другу и образовывать плотный моток. Брак устраняется точной установкой отделочной волоки, тщательной регулировкой выпрямляющего (рихтовального) аппарата, созданием правильной конусности и хорошей полировкой чистового барабана и соблюдением у чистового барабана диаметра, соответствующего диаметру наматываемой проволоки. Несоответствие упаковки
Браковочные признаки - несоответствие перевязочного материала и количества перевязок, упаковочных материалов и последовательности их применения, неправильный выбор смазочного материала, отклонение массы ящика брутто и массы одного упаковочного места, нарушение правит маркировки мотка и тары, неправильное содержание сертификата.