2.4 Texnologik tizimni kesish kuchi ta’sirida qayishqoqli deformatsiyalanishidan paydo bo’ladigan xatoliklar
Kesish jarayonida dastgoh, moslama, kesuvchi asbobi va tayyorlama birgalikda qayishqoqli tizimni tashkil qiladi, bundan buyon ularni qisqa qilib DMAD texnologik tizimi deb ataymiz. Detallarni kesib ishlashda kesish kuchi ta’sirida texnologik tizimning qismlari qayishqoqli deformatsiyalanadi. Uning qiymati kesish kuchiga va shu qismlarning bikrligiga, ya’ni ularning ta’sir qilayotgan kuchga qarshilik qilish qobiliyatiga bog’liqdir.
Kesish jarayonida kesish kuchining miqdori o’zgarib turadi. Uning o’zgarish kesish chuqurligining o’zgarishiga (partiyadagi tayyorlamalar o’lchamining o’zgarishi hisobiga), tayyorlama materialining qattiqligiga bog’liqdir.
Kesish kuchining va tizim qismlari bikrligining har xil kesimda o’zgarib turishi DMAD qismlarining har xil deformatsiyalanishiga olib keladi, bu esa detalning shakli hamda o’lcham aniqligiga ta’sir qiladi. Shunday qilib, detalning aniqligi texnologik tizim DMADning bikrligiga bog’liq ekan.
Qayishqoq tizimning bikrligi deb, shu tizimning uni deformatsiyalovchi kuchga qarshilik qilish qobiliyatiga aytiladi.
DMAD tizimida bikrlik kuchni deformatsiyaga nisbati bilan aniqlanadi.
Kesish nazariyasi bo’yicha kesish kuchi uchta tashkil etuvchilarga bo’linadi va quyidagicha aniqlanadi (2.3 – rasm).
P
bu yerda: R-umumiy kesish kuchi, n
Pz-tangenslal kesuvchi kuch, n
2.3 – rasm. Kesuvchi kuch tashkil etuvchilari
Py-radial kuch, n; Px-o’q kuchi, n
Ishlov berilayotgan yuzaning bikrligiga asosan yuzaga normal radius bo’yicha yo’nalgan radial kuch ta’sir qiladi.
DMAD qayishqoqlik tizimining bikrligi deb, kesuvchi kuchni radial tashkil etuvchini shu yo’nalishdagi deformatsiyalanishiga (y) nisbatiga aytiladi.Texnologik tizimning qayishqoqlik xususiyatini yana uning beriluvchanligi bilan ham baholash mumkin. Beriluvchanlik (w) bikrlikka teskari bo’lib, w deformatsiyalanishini radial kuchiga nisbati bilan ifodalanadi:
Texnologik tizimning bikrligini tajriba usuli bilan topiladi. Oddiy shakldagi tayyorlama va kesuvchi asboblarining bikrliklarini esa hisoblash usuli bilan topish mumkin [8].
Yangi dastgohlarning bikrligi 2000040000 n/mm, eski dastgohlar uchun esa 10000 n/mm dan kam bo’ladi. Texnologik tizimning bikrligi oshishi ishlanayotgan detalning aniqligini oshishiga va ish unumdorligini ko’payishiga olib keladi.
DMAD tizimining bikrligini quyidagicha oshirish mumkin:
-tizimni tashkil etuvchi detallarning bikrligini oshirish;
-birikmalarning tirqishini kamaytirish;
-texnologik tizimni tashkil etuvchi qismlarini kamaytirish;
-ishlov berilayotgan tayyorlamaning bikrligini oshirish va yordamchi tayanch ishlatish.
Deformatsiyalanadigan texnologik tizimda detallarni kesib ishlashda tayyorlamada mavjud bo’lgan xatoliklarni bir ishlov berish bilan butunlay yo’qotib bo’lmaydi. Texnologik tizimning bikrligini oshirish va bir yuzaga bir necha marta ishlov berish yo’li bilan qoldiq xatoliklarni kamaytirish yoki butunlay yo’qotish mumkin.
Deformatsiyalanuvchi tizimda kesib ishlash davomida tayyorlamadagi mavjud xatoliklar detalga kichiklashgan holda ko’chiriladi. Agar tayyorlamaning shakli yoki yuzalarining fazoviy joylashishida xato bo’lsa kesib ishlagandan so’ng ham shunday xatoliklar detalga ko’chiriladi, lekin xatolik qiymati keskin kamayadi.
Avvaldan sozlangan dastgohda tayyorlamalarga ishlov berishda partiyadagi detallarning aniqligini oshirish uchun:
-texnologik tizimning bikrligini oshirish kerak;
-tayyorlamaning aniqligini oshirish kerak;
-tayyorlama materlalining mexanik xossalarini o’zgarmas qilish kerak (qattiqligini).
Kesib ishlanayotgan detalning shakl va fazoviy xatoliklarini boshqacha yo’l bilan ham kamaytirish mumkin. Buning uchun butun ish davomida radial kuchning miqdorini bir xil saqlash kerak. Bunga esa ishlov davomida surishning miqdorini o’zgartirish hisobiga erishiladi. Ma’lumki siljituvchi kuch Py=CPtXSYHBn, bu kuchning miqdorining o’zgarishi tayyorlama xatosi sababli ishlanishi “t” ning o’zgarishiga bog’liq. Agar kesish jarayonida “t” ning oshishi bilan “S” (surish) ning miqdori kamaytirilsa “PY” o’zgarmaydi va butun yuza bo’ylab “tqol” bir xil bo’ladi. Surishning ish davomida ma’lum qonun bo’yicha o’zgarishini mexanik, gidravlik yoki boshqa qurilmalar yordamida amalga oshirish mumkin.
Aniqlik va ish unumdorligini texnologik tizimni boshqaruvchi qurilmalar ishlatish xisobiga ham oshirish mumkin. Quyim yoki tayyorlama materlalining qattiqligi o’zgarganda bu qurilmalar avtomatik ravishda sozlanib, dastgohning ishlash tartibni o’zgartiradi.
NAZORAT SAVOLLARI
DMAD texnologik tizimi haqida tushuncha.
Bikrlikni aniqlikka ta’siri.
Turli xil ishlov berish sxemalarida bikrlikni aniqlikka ta’siri.
Bikrlikni oshirish usullari.
Kesuvchi asbobni tayyorlash aniqligi darajasi ishlov berishga qanday ta’sir ko’rsatadi?
Kesuvchi asbobni yeyilishini nima uchun o’lchamli yeyilish deymiz?
Qanday omillar kesuvchi asbobni yeyilishiga ta’sir ko’rsatadilar?
Kesuvchi asbobni yeyilish grafigini izohlang?
Dastgohni geometrik noaniqligi aniqlikka qanday ta’sir ko’rsatadi?
Dastgoh elementlari yeyilishini aniqlikka ta’siri.
Dastgox bikrligini izohlang.
Dastgox bikrligini oshirish usullari.
Dastgohni sozlash xatolikni tashkil etuvchilari.
DMAD issiqlik deformasiyalanishi?
Tayyorlamani o’rnatish xatoligi?
Do'stlaringiz bilan baham: |
