Исследование возможности извлечения благородных металлов из отвальных хвостов медно-обогатительной фабрики

1.4 Основы совершенствования теории и технологии извлечения цветных металлов из отходов медеобогатительного комбината
Подготовка к извлечению меди и других редких металлов из отходов обогатительных фабрик — способ получения мелкого или легко измельчаемого материала (гранул) для облегчения его переработки [28; с. 196-197, 29; с. 60-63].
Гранулирование может производиться влажным, полусухим или сухим способом. Все эти методы используются в черной металлургии. В цветной металлургии применяют только влажную грануляцию. Иногда используется воздушное или паровое распыление [30; с. 25-28].
Цех грануляции завода расположен в металлургическом цехе и напрямую связан с печами проходными каналами. В этом случае порода попадает в печь для окомкования перед вывозом на свалку мусороперерабатывающего завода [31, 32; с. 40-54].
Последний процесс был связан с необходимостью перевозки каменного холода на полигон, так как в Шымкенте, где расположен мусороперерабатывающий завод, транспортировка камня в контейнерах по железной дороге общего пользования невозможна [33; с. 4-30, 34; с. 41-51].
В черной металлургии мокрую грануляцию проводят бассейновым способом или в каналах грануляции [35; с. 44-55]. Гранулирование осуществляется распылением струи гравия в струю воды. В некоторых случаях эти сооружения дополняют бассейнами. Общим недостатком мокрой грануляции является высокая (до 32-36%) влажность камня после грануляции и, следовательно, необходимость сушки. Наиболее распространенным оборудованием является гидравлическая труба, используемая для грануляции камня, с влажностью 4-11% и размером гранул более 91% - 6 мм.
В развитых странах существуют модели термосифонных грануляторов, которые производят частицы породы и используют тепло породы. В некоторых случаях конвертер использует систему каменных добавок, например, цинковый клинкер. Полученные окатыши можно использовать для переработки в печах Ванюкова [36; с. 116-121, 37; с. 33-34].
Существуют определенные методы разделения медной руды, в том числе дробление и флотация. Перед дроблением сырая порода измельчается и смешивается с жидкой породой. Смесь гранулируется при охлаждении в воде, и частицы сразу измельчаются при охлаждении [38; с. 14-16, 39; с. 302, 40; с. 104-117].
Медно-молибденовые руды составляют одну из главных ресурсных составляющих современной цветной металлургии, обеспечивающую получение до 30% меди и 90% молибдена. [44; с. 3-7, 45; с. 7-13, 46; с.11-18]. Значение данного типа руд в дальнейшем будет возрастать за счет более полного извлечения основных и попутных компонентов, включая редкоземельные элементы [47; с. 3-12,48; с.832-840].
На порфировые медно-молибденовые месторождения и предприятия приходится более 65 % мировых запасов и около 60 % мировой добычи меди, а также более 60 % запасов молибдена и около 70 % его добычи [49; с. 43-66, 50; с. 33-36,51; с. 55-70,52; с. 45-49].
В настоящее время разрабатываются медно-молибденовые месторождения с содержанием в среднем 0,5-1,5% меди и 0,01-0,1 % молибдена. Кроме того, в рудах попутно содержатся золото (0,01-1,0 г/т), серебро (1-10 г/т) и рений (0,01- 1,0 г/т) и другие ценные металлы [53; с. 25-30, 54; с. 34-36, 55; с. 108-110, 56; с. 310-317].
В современной практике обогащения медно-молибденовых руд на отечественных и зарубежных фабриках применяют шесть способов разделения коллективных медно-молибденовых концентратов, причем пять способов селекции осуществляют по схеме с подавлением медных минералов и лишь один — по схеме с подавлением молибденита. Выбор способа разделения зависит от минералогического состава руды и концентратов, типа собирателя в коллективном цикле, флотоактивности минералов меди и молибденита [115; с. 3-6].
Для подавления минералов меди (и железа) при селекции коллективных концентратов применяют следующие реагенты и режимы (во всех случаях молибденит флотируют с добавкой аполярного масла и вспенивателя, а иногда и без реагентов) [57; с. 17-22, 115; с. 3-6].