Исследование возможности извлечения благородных металлов из отвальных хвостов медно-обогатительной фабрики

3.6. Предлагаемая технологическая схема обогощения с отходами медеплавильного производства
По результатам научных исследований разработана технологическая схема, позволяющая осуществлять комплексное извлечение драгоценных металлов [79; с. 74-79, 80; с. 88-90].
Основу шлака составляют техногенные отходы комбината, в основном шлакоотходы 2-МБФ [81; с. 42-46, 82; с. 19-21].
В качестве основных добавок, определяющих модуль основности шлака и шлака при химическом процессе плавки, то есть в период плавки, и в качестве кристаллообразователей в шлаке используются следующие добавки:
- кусок хромомагнезитового кирпича;
- отходы магниевых продуктов;
- флюоритовая руда.

Рис. 11. Предлагаемая технологическая схема переработки отходов медной обогатительной фабрики
В конце плавки добавляют кварцевый песок для получения шлакового раствора с модулем основности 0,2-0,3. Кварцевый песок SiO₂ считается основным кислотным соединением, поскольку определяет следующие основные свойства плитки, получаемой в готовом изделии: стойкость к истиранию, кислотостойкость, механическая прочность.


3.7. Определение оптимальных технологических параметров флотации медьсодержащих хвостов медьно-обогатительной фабрики
Обычно для простых руд, условия, флотации которых приблизительно известны, в первую очередь определяется необходимая тонкость измельчения. Результаты ситового анализа, а также распределения меди и серебра по классам крупности говорят о том, что основное количество меди в лежалых хвостах медьно-обогатительной фабрики сосредоточено в классе крупности +0,071 мм - 64,68%. Размеры рудных минералов составляют от тысячных до 0,04-0,07 мм в поперечном сечении и находятся в виде свободных зерен, но зачастую в виде включений в нерудных минералах. Отсюда следует, что для раскрытия зерен рудных минералов необходимо доизмельчение хвостов обогатительной фабрики.
Тонкость измельчения обычно измеряется продолжительностью измельчения в данной мельнице при постоянной загрузке дробящей среды, руды, воды и реагентов и характеризуется ситом с наименьшим размером отверстия, через которое проходит весь продукт или остается не более 2% исходного продукта (например, +0,42 мм +0,3 мм и т.д.) и выходом класса - 74мкм. На рисунке 8 построен график, выражающий зависимость между продолжительностью измельчения данной руды и содержанием в ней класса - 74 мкм. Для построения графика проведены несколько опытов (не меньше трех) с различной продолжительностью измельчения, например 10, 20, 40, 60 мин.