Ma`ruza Mavzu: Mineral bog’lovchilar. Mineral bog’lovchi moddalar tasnifi

Umumiy ma’lumotlar
Mineral bog‘lovchilar asosida tayerlangan pishirilmagan sun’iy tosh materiallar va buyumlar mavjud bo‘lib, ularga silikatli (ohak asosida), magnezial, gipsli va gips-betonli buyumlar kiradi. Ular betonli buyumlar kabi tegishli bog‘lovchi moddalar va to‘ldirgichlar (kvars qumi, shlak, kul, pemza, payraxa, ko‘pik va hokazolar) asosida tayyorlangan qorishma va beton aralashmalarini qoliplab keyin esa qotirib olinadi. Bunday materiallar va buyumlarni xossalariga ko‘ra ishlatish sohalari haddan tashqari keng bo‘lib ulardan tutib turuvchi va devorbop konstruksiyalardan tortib to bino va inshootlarni pardozlashgacha ishlatiladi.
Silikat buyumlar ohak yoki undan tayyorlangan boshqa bog‘lovchi moddalar, mayda dispersli giltuproqli qo‘shimchalar, qum va suv aralashmasini qoliplash va keyin avtoklavda ishlash natijasida olinadi.
Mayda toshlarning ohak-qum aralashmasini presslash va keyin avtoklavda ishlash yo‘li bilan tayerlash usulini 1880 yilda nemis olimi V. Mixaelson taklif etdi. Keyingi davrda esa bu ish ancha takomillashdi.
Hozirgi paytda zich strukturali va g‘ovak strukturali turli xil silikat buyumlar (silikat g‘isht, panellar, blok va boshqalar) ko‘p miqdorda ishlab chiqarilmoqda.
Silikat g‘ishtlar
Silikat g‘isht tarkibida 6...8 % (SaO) havoda qotadigan ohak va 92...94 % kvars qumi hamda suvdan 7...8 % ( quruq aralashma massasiga nisbatan) iborat qorishmani katta bosim (15...20 MPa ) ostida shakl berib keyin esa avtoklavda bug‘ asosida ishlov berish (10...14 soat ishlov beriladi) yo‘li bilan qotirib olinadigan sun’iy tosh materialdir.
Silikat g‘ishti aralashmasining komponentlarini o‘zaro reaksiyaga kirishib quyidagi holat kelishini ximiyaviy reaksiya orqali ifodalanadi.
CaO + SiO₂ + nH₂ O = CaO SiO₂ (n+1)H₂O
Silikat g‘isht ishlab chiqarishning ikki xil sxemasi mavjud bo‘lib, bular silosli va barabanli sxemalardir. Ko‘proq qo‘llaniladigan silosli sxema bo‘yicha ohak qum bilan birgalikda 4...8 soat davomida siloslarda so‘ndiriladi. Barabanli sxema bo‘yicha ohak qum bilan birgalikda aylanadigan barabanda so‘ndiriladi. Barabanga 0,5 MPa ortiqcha bosim ostida bug‘ yuboriladi, shu tufayli so‘ndirish jarayoni 30...40 minut davom etadi (1-rasm).
SHunday qilib yuqoridagi usullar so‘ndirilgan massa qo‘shimcha ravishda namlash, aralashtirish va guvalachalarni maydalash uchun kerakli aralashtirgichga yoki begunlarga keladi. Keyin esa presslarda 15...20 MPa bosim ostiga tayyorlangan xom g‘isht shakllanadi va ular vagonetkalarda ortilib avtoklavga uzatiladi. Avtoklavda g‘isht 170⁰S haroratli 0,8 MPa bug‘ bosimi ostida 10... 13 soat ishlov beriladi. Avtoklav bu diametri 2,0... 3,6 m gacha va uzunligi 20 m silindirsimon moslama bo‘lib uning ikki tomonidan qopqog‘i bo‘ladi.
Avtoklavda bug‘lashdan maqsad ohak va qum orasida boradigan ximiyaviy reaksiyani tezlashtirishdan iborat, buni asosida esa qumni sementlovchi donalari va g‘ishtni yuqori darajada mustahkam qiladigan kalsiy gidrosilikati hosil bo‘ladi.

1-rasm. Baraban usulida silikat g‘isht ishlab chikarish texnologik sxemasi
1- kumni navlarga ajratish barabani; 2- sundirish barabani; 3- oxak ombori; 4- maydalagich; 5- tegirmon; 6- separator; 7- maydalangan ohak bunkeri; 8- tarozi; 9- shnek ; 10- korishmani begunlarda aralashtirish ; 11- g‘ishtni presslash; 12- silikat g‘ishtni avtoklavda qotirish
Silikat g‘ishtining avtoklavdan chiqarib olgandan keyin mustahkamligi yanada oshadi, chunki tarkibidagi bir qism suv havo ta’sirida yo‘qotilishi hamda kremnezem va Sa (ON)₂ bilan reaksiyada kirmagan SO₂ ning reaksiyaga kirishi va natijada ohak toshli gidratga aylanishi hisobiga mustahkamlanadi. Buni quyidagi ximiyaviy bog‘lanish orqali ifodalash mumkin:
Sa(ON)₂ + SO₂ = Sa SO₃ + N ₂O.
Silikat g‘isht ikki xil o‘lchamda ishlab chiqariladi:250x120x65 mm hamda 250x120x88 mm li modulli o‘lchamlarda ishlab chiqariladi.
Ikkinchi o‘lchamli silikat g‘ishtining bir tomoni tutash kovakli qilib tayyorlash mumkin. G‘isht rangi och kulrang tusda bo‘lib ayrim hollarda xom ashyo tarkibiga ishqorga chidamli mineral pigmentlar qo‘shish asosida rang-barang ko‘rinishli devorbop qoplama g‘ishtlarni tayyorlash mumkin.
Silikat g‘ishtini tayyorlash davomida yuqori bosim shakllantirish usulini qo‘llanganligi tufayli bu g‘ishtlar sopolbop g‘ishtlarga nisbatan ancha aniq o‘lchamlarda va ko‘rinishda ishlab chiqariladi.
G‘ishtning zichligi 1700...1900 kg/m³ gacha, issiqlik o‘tkazuvchanligi 0,75...0,87 Vt/(m.⁰S). Silikat g‘ishti siqilishdagi mustahkamlik chegarasiga qarab 6 ta markada: 7,5; 100; 12,5; 15,0; 20,0; 25,0 MPa da ishlab chiqariladi. Sovuqqa chidamliligi esa F15, suv shimuvchanligi 8...16% gachadir. Silikat g‘ishtini tayyorlash 15...18 soatni tashkil qilsa, holbuki, oddiy g‘ishtni ishlab chiqarish uchun 4...5 kun talab qilinadi. Bu bilan shartli yoqilg‘i va mehnat harajati 2 baravar kamayadi, bahosi esa 15...40% gacha arzonlashadi.
Silikat g‘ishtining kamchiliklari: o‘tga chidamliligi oddiy g‘ishtga nisbatan ancha past, issiqlik o‘tkazuvchanligi yuqori, zichligi kattaroqdir va ximiyaviy moddalar (ayniqsa, chuchuk suvlari ta’sirida emirilishi) ta’siriga esa yaxshi bardosh berolmasligi mumkin.
Sopolbop g‘isht kabi bu g‘ishtdan ham turar joy, jamoat va sanoat binolari qurilishida ishlatiladi.