Уборка шлака от плавильных агрегатов осуществляется железнодорожным транспортом. Шлак из агрегата сливают в шлаковые ковши, вместимость которых в зависимости от мощности агрегата колеблется от 5 до 30 м*. Наиболее распространены чаши вместимостью 16 м3. Впервые в стране применены чаши вместимостью 30 мэ, причем их транспортировка осуществляется с помощью самоходных шлаковозов.
Такая уборка позволяет принимать весь шлак от плавки в одну чашу и в минимальные сроки доставлять его в шлаковое отделение. Расплав в этом случае имеет высокую температуру, сливается в траншею тонким и ровным слоем. Корка остается относительно небольшой и нередко разрушается при последующем заливе расплава в чашу.
Уборка шлака от агрегатов небольшой мощности чаще всего осуществляется в коробки, в которых остается до полной кристаллизации. В дальнейшем коробки направляются в шлаковые отделения или кантуются в думпкары непосредственно в цехе. На отдельных предприятиях избыток шлака из чаши или коробки переливается в специальные приямки, из которых после полного затвердевания удаляется и грузится в думпкары.
Уборка первичных и конечных шлаков осуществляется также по-разному: на одних предприятиях шлаки сливают в одну чашу, на других — раздельно. Последний способ наиболее прогрессивен, поскольку составы и свойства первичных и конечных шлаков различны.
В настоящее время шлаки перерабатываются в основном в твердом виде, однако это менее эффективно, чем переработка расплавов. Действительно, твердые шлаки — это прочные, твердые, высоко абразивные материалы, содержащие значительное количество металла. Оборудование, используемое для дробления, сортировки и сепарации шлака, быстро изнашивается и выходит из строя. В связи с этим в течение ряда лет в России и за рубежом изыскиваются рациональные способы переработки сталеплавильных шлаков в расплавленном состоянии. Для этого применяют самые различные конструкции установок, используя в качестве энергоносителей воду, пар и воздух. Имеется ряд вариантов, где расплав намораживается на вращающиеся валки.
Рабочей частью промышленной установки по намораживанию расплавленного шлака служат два вращающиеся в разные стороны валка диаметром 110 и длиной 1500 мм (рис.1). Один валок приводится во вращение от электродвигателя мощностью 14 кВт с частотой вращения 1450 об/мин. Ведомый валок прижимается к ведущему четырьмя пружинами, установленными попарно в узлах подшипников валка.
Валки пустотелые, изготовлены из листовой стали с толщиной стенки 26 мм. Вода для охлаждения подается от вне цеховой магистрали по введенной через полую цапфу валка неподвижной трубе с отверстиями и отводится через вторую цапфу. У концов валков установлены боковины, предотвращающие выход шлака. Под валками помещен вибролоток, выполненный в виде сварного водоохлаждаемого наклонного желоба, установленного на роликах.
Эксцентриковый вал приводится во вращение от электродвигателя мощностью 4,5 кВт с частотой вращения 950 об/мин. Наклон лотка к горизонту составляет ~20°. Под носком вибролотка расположена лента пластинчатого транспортера, средняя часть которого находится в охладительной ванне, заполненной водой.
Шлак из чаши сливается на вращающиеся валки, растекается в проеме между ними и намораживается на их поверхность. От нижней части валков шлак отстает, попадает на вибролоток, с которого сбрасывается в воду охладительной ванны и выносится транспортером на общецеховой транспортер, а затем в приемный бункер.
Регулировка влажности шлака осуществляется изменением скорости пластинчатого транспортера. Толщина образующихся на валках корок шлака зависит от величины перегрева над температурой плавления и изменяется в пределах 2—6 мм. При переработке "холодного" шлака толщина корок может достигать 10 мм и более. Толщина образующихся после охлаждения и дробления на транспортерах пластин не превышает 30 мм.
Рис. 1 Схема установки для получения щебня на Волгоградском тракторном заводе:
Do'stlaringiz bilan baham: |
