Moluch 106 c indd

 
 
 а 
б
Рис.
 1. Пример «конструктивной» подачи 
 обдирочной фрезы (а) 
и образование 
методом «винтового затылования» (б)
Такой инструмент позволяет получать высокую точ-
ность обрабатываемого профиля, однако, наряду с пре-
имуществами, должен иметь и недостатки, как с точки 
зрения эксплуатационных характеристик или динамики 
процесса обработки, так и с точки зрения физических 
процессов, протекающих в зоне контакта инструмента 
с заготовкой.
Исследованиям в области проектирования и эксплу-
атации инструментов с конструктивной подачей 
по-
священ ряд работ [1,2]. Известны работы по определению 
стойкостных характеристик фрез такого типа [3,4].
Полученная в результате экспериментов зависимость 
длины пути обработки мелкопериодического профиля от 
величины подачи на зуб S
z
для инструментов с различ-
ными схемами расположения периодических элементов 
режущей кромки немонотонна (рис. 2). Это объясняется 
целым рядом причин, среди которых следует отметить не-
стабильность процесса обработки, и как следствие, нерав-
номерность усилий резания, изменяющееся в процессе ис-
пытаний значение максимальной толщины срезаемого слоя 
а
max
, нестабильность температурных режимов в зоне кон-
такта инструмента с обрабатываемой поверхностью [5].
Как видно из рисунка 1, зависимость L
обр
= f (S
z
) (L
обр
= f (а
mах
)) в указанных пределах можно условно разбить 
на четыре участка. На участке I (а
mах
= 0,008–0,01мм) 
зависимость и для инструмента с «полнопрофильной» 
режущей кромкой, и для инструмента с конструктивной 
подачей 
возрастает, т. е. на данном участке стойкость 
обоих инструментов растет, данный участок характеризу-
ется небольшими толщинами срезаемого слоя а
mах
. Учи-
тывая определенную нежесткость системы СПИД, име-
ющуюся на любом оборудовании, следует предположить, 
что существуют определенные значения максимальной 
толщины срезаемого слоя а
max
. при которых произво-
дящая поверхность, контактируя c обрабатываемой по-
верхностью, не осуществляет резания как такового, а как 
бы отжимается на величину суммы зазоров во всех ки-
нематических цепях оборудования, задействованных 
в процессе формообразования. Для определения данной 
величины (в дальнейшем Δl
заз
) у используемого обору-
дования, были проведены соответствующие измерения 
(рис. 3). Между поверхностью обрабатываемого изделия 
и оправкой инструмента устанавливалась динамометри-
ческая скоба, предназначенная для создания усилий, не-
обходимых для выборки имеющихся в цепях станка за-
зоров.
Направляющие осевой горизонтальной подачи станка 
(ось Y) условно приняты за жесткую опору. Вращая ручку 
вертикальной подачи, т. е. изменяя положение рабочего 
стола (координаты Z), фиксировали показания индика-
тора, регистрирующего величину перемещения рабочего 
стола относительно жесткой опоры и индикатора, реги-
стрирующего величину перемещения стола относительно 
оправки, т. е. относительно инструмента. Разница в пока-
заниях индикаторов составляет искомую величину зазоров 
в кинематических цепях используемого оборудования, 
Была проведена серия измерений, в результате которой 
выяснилось, что данная величина для нашего случая на-

---