Номенклатура выпускаемой продукции Технологическая часть

2.1 Выбор способа производства
Выбор способа переработки сырья определяется свойствами исходного сырья, а качество заполнителя зависит от режима термической обработки, при котором создаются оптимальные условия вспучивания подготовленных сырцовых гранул.
Различают три основные технологические схемы подготовки сырцовых гранул: сухой, пластический и мокрый.
Мокрый способ заключается в разведении глины в воде в специальных больших емкостях глиноболтушках. Влажность получаемого шликера примерно 50 %. Пульпа насосами подается в шламбассейны и оттуда - во вращающиеся печи. В этом случае в части вращающейся печи устраивается завеса из подвешенных цепей. Цепи служат теплообменником: они нагреваются уходящими из печи газами и подсушивают пульпу, затем разбивают подсыхающую «кашу» на гранулы, которые окатываются, окончательно высыхают, нагреваются и вспучиваются. Недостаток этого способа – повышенный расход топлива, связанный с большой начальной влажностью шликера. Преимуществами являются достижение однородности сырьевой пульпы, возможность и простота введения и тщательного распределения добавок, простота удаления из сырья каменистых включений и зерен известняка.
Пластичный способ – отличается структурой исходного сырья. В данном случае исходное сырье не рыхлится, а производится его помол. Затем глиняный порошок увлажняется и формуется в гранулы.
Сухой способ используют при наличии каменеподобного глинистого сырья (плотные сухие глинистые породы, глинистые сланцы). Он наиболее прост: сырье дробится и направляется во вращающуюся печь. Необходимо отсеять мелочь и слишком крупные куски, направив последние на дополнительное дробление. Влажность сырцовой крошки не должна превышать 9 %.
В дипломной работе выбрал пластичный способ производства, потому что его технология наиболее проста. Остальные же способы более энергоемкие, сложнее и требуют значительных капиталовложений.
2.2 Режим работы цеха

Принимая, что календарный год обычный (365 дней), определяем календарный фонд F_К рабочего времени для единицы оборудования и одного работника, ч:

_{Fк = Д · tсут = 305 · 24 = 7320}

где Д – количество дней в учетном периоде;

t_СУТ – количество часов в сутках.
Номинальный (режимный) F_Н фонд времени зависит от количества рабочих дней в году и принятого режима (сменности) работы предприятия.
Определяем номинальный (режимный) F_Н фонд рабочего времени для одного работника, ч:

Fн = [ ( Д - Дн ) · tс ] · nс = [ ( 365 - 60 ) · 8 ] · 1 = 2440

где Д_Н – количество нерабочих (выходных и предпраздничных) дней за год;

t_С – длительность рабочей смены, ч;
n_С – принятый режим сменности работы предприятия (1,2, 3-я смены), при определении F_Н для рабочих n_С =1.
Определяем номинальный (режимный) F_Н фонд рабочего времени оборудования на складах сырья, складе готового продукта и в цеху обжига, ч:
Fн = [ ( Д - Дн ) · tс ] · nс = [ ( 365 - 60 ) · 8 ] · 1 = 2440

Определяем номинальный (режимный) F_Н фонд рабочего времени оборудования в подготовительном отделении, в цехе, ч:

Fн = [ ( Д - Дн ) · tс ] · nс = [ ( 365 - 60 ) · 8 ] · 1 = 2440

Действительный (расчетный) F_Д фонд времени работы оборудования определяется с учетом потерь времени на ремонт. Этот учет выполняется при помощи коэффициента использования оборудования:

• 
  для цехов с печами – 0,9;
  
• 
  для цехов сортирования, обогащения материала – 0,9.
  

Определяем действительный (расчетный) F_Д фонд рабочего времени оборудования на складах сырья, складе готового продукта и в цеху обжига, в подготовительном отделении.


_{Fд = Fн · kи = 7320 · 0,9 = 6588}

В таблице 2 представлен расчет режима работы цеха.