Оао «Алмалыкский гмк» Известковой завод
Вертикальная шахтная печь
Tarjima
- Bu sahifa navigatsiya:
- ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ПО ОПЕРАЦИЯМ
|
1 |
Конвейер ленточный №15 |
В-650 mm, L -31564 mm. Электродвигатель 4A100LL4У3, мощность 4 kW, частота вращения вала 1500 min-1. Редуктор РОРЦ2У-160-40-21, i-40. |
1 |
Для транспортировки породы с загрузочного бункера на скиповой подъемник. |
Ролики 102×245, 102×700 |
ТО-730/3 Т-8760/8 К-26280/24 |
|
2 |
Скиповой подъёмник |
Высота подъема 33050 mm, V-1,2 m3, канат стальной Ø-16 mm, электродвигатель АМ-№22, мощность 22 kW, n-1500 min-1, редуктор РМ-400, i-31,5. |
1 |
Предназначен для загрузки пород карбонатных в печь. |
Каток ст. канат Ø-16 |
ТО-730/4 Т-4320/8 |
|
3 |
Вертикальная шахтная печь |
Lобщ-24 m, Lшахты – 17 m, внутренний диаметр шахты – 3×4,26 m, корпус сталь ст3, σ – 10 mm. Производительность печи по выходу ПКОДН 4 t/h. Подача газ в зону охлаждения балочной горелки – 40-50 % (700-800 nm3/h), через фурменные горелки -50-60 % (897-997 nm3/h), давление газа – 0,4 kgf/cm2, часовой расход воздуха 1700-1800 nm3/h, температура отходящих газов – 150-200 0С, извести – 80-150 0С, рециркулящионного газа – 100-150 0С и центральной горелки не более – 300 0С |
1 |
Предназначена для обжига карбонатных пород. Печь футерована огнеупорным кирпичом. (ШЦУ-1, ШЦУ-2) и шамотные обычные изделия ША-5, а также хромомагнезитовыми огнеупорами ХПТ-11, ХПТ-12, ХПТ-2. Фракция обжигаемого известняка – 70-120 mm. Расход топлива на одну тонну ПКОДН: а) природного газа 170 nm3/h, б) условного топлива 198 kg. |
Фурмы периферий-ных горелок |
ТО-730/8 Т-8760/360 К-26280/720 |
|
4 |
Периферийные горелки |
L-1 m, Dтрубы-20 mm, Dсопло-10 mm, материал сталь Ст-3. |
32 |
Расход газа через периферийные горелки 897-997 nm3/h, давление газа – 0,4 kgf/cm2, часовой расход воздуха 1700-1800 nm3/h |
Наконечник |
По мере износа |
|
5 |
Центральная горелка |
|
1 |
|
|
|
|
6 |
Конвейер ковшовый пластинчатый №1, №2 |
В-500 mm, L-16000 mm. частота вращения вала 1500 min-1. Редуктор РОРЦ2У315Н(520) |
2 |
|
Пластины ковши |
ТО-730/4 Т-4320/8 |
|
7 |
Конвейер ленточный №106-107 |
В-650 mm, L-59465 mm. Электродвигатель AUP132M4У3, мощность 11 kW, частота вращения вала 1500 min-1. Редуктор KРОРЦI-300-20-41Ц. |
2 |
Предназначен для транспортировки ПКОДН с ковшовых транспортёров на конвейерах 116-117. |
Ролики лента 102×245, 102×700 |
ТО-730/3 Т-8760/8 К-26280/24 |
|
8 |
Конвейер ленточный №116-117 |
В-650 mm, L-36000 mm. Электродвигатель AUP-100-L4, мощность 4 kW, частота вращения вала 1410 min-1. Редуктор РОРЦ2У-160-40-21-У3. |
2 |
Предназначен для транспортировки ПКОДН на склад готовой продукции. |
Ролики лента 102×245, 102×700 |
ТО-730/3 Т-8760/8 К-26280/24 |
|
9 |
Дымосос ДН-21 |
Мощность двигателя – 400 kW, 1000 min-1. |
1 |
Предназначен для создания разряжения на шахтной печи. Производительность – 21000 m3/h. |
Подшипник 3626 |
ТО-1440/8 Т-4320/12 |
|
10 |
Дымосос ДН-15 |
Мощность двигателя – 200 kW, 1000 min-1. |
3 |
Предназначен для создания разряжения на шахтной печи. Производительность – 15000 m3/h. |
Подшипник 3526 |
ТО-1440/8 Т-4320/12 |
|
11 |
Вентилятор ВВД-8 |
Мощность двигателя – 22 kW, 1500 min-1. |
1 |
Предназначен для подачи регенерацион-ных газов на центральную горелку. Производительность – 7200 m3/h. |
Подшипник |
|
|
12 |
Аспирационная система АС-9, 10 |
Пылеулавливающий аппарат, центробежный вентилятор ВП-3. Привод - электродвигатель тип АО, мощность 2,2 kW, частота вращения вала 1500 min-1. |
1 |
Предназначена для локализации выделяющейся пыли от приёмного бункера шахтной печи, с выгрузочного механизма и пересыпке готовой продукции с ковшовых транспортёров №1 и №2 на №106 и №107. Производительность – 3000 m3/h. |
|
ТО-1440/8 Т-4320/12 |
|
13 |
Аспирационная система АС-11, 12 |
Пылеулавливающий аппарат, центробежный вентилятор ВП-3. Привод - электродвигатель тип АО, мощность 2,2 kW, частота вращения вала 1500 min-1. |
|
Предназначена для локализации выделяющейся пыли из бункеров склада готовой продукции. Производительность – 3000 m3/h. |
|
|
ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ПО ОПЕРАЦИЯМ
Все операции на известковом заводе в зависимости от их характера делятся на
главные, в результате которых изменяются качество и количество обрабатываемого материала,
вспомогательные, обеспечивающие загрузку, разгрузку и транспортировку,
служебные, связанные с обеспечением известкового завода водой, энергией, учётом продукции и т.д.
Технологический процесс добычи известняка и производство породы карбонатные обожжённые, дроблённые не гашенные (ПКОДН) состоит из следующих основных операций:
добыча сырья;
подготовка сырья (дробление, сортировка, складирование);
дозирование сырья, топлива и подача их в обжиговую печь;
обжиг сырья;
охлаждение и складирование готовой продукции (рис.3 и приложение А).
4.1. Карьер Саук-Булак
Эффективность подготовки горных пород является важнейшим условием рационального использования экскаваторного, транспортного и дробильного оборудования.
Подготовка горных пород к выемке проводится с использованием буровзрывных работ. Для этого вначале с помощью станков ударно-вращательного бурения СБУ-100 и СБУ-100 АГ (1), согласно плану горных работ, бурят скважины. В них закладывают надлежащее количество взрывчатого вещества и породы взрывают. Оценкой результатов взрывных работ является выход негабарита, кондиционной фракции и мелочи с размером кусков менее 6 мм.
Селективная выемка пород и погрузка их на автотранспорт осуществляется одноковшовыми экскаваторами ЭКГ-5 и ЭКГ-4,6 (2). Для взаимосвязанной работы выемочного и дробильного оборудования, допустимый максимальный размер куска породы, погруженного в транспорт, лимитируется размерами приемного отверстия дробилки.
Транспортирование известняка из карьера на дробильно-сортировочное отделение (ДСО) с целью его дальнейшей переработки осуществляют в большегрузных автосамосвалах БелАЗ-540А.
Подготовка известняка перед обжигом включает операции дробления и грохочения исходной горной массы и промежуточных продуктов. Крупное первичное дробление осуществляют в щековой дробилке СМД-111 (3), вторичное дробление осуществляет в конусной дробилке среднего дробления КСД-1200Б (8). Промежуточное и окончательное грохочение осуществляет путем просеивания на инерционных виброгрохотах ГР-171 (12-13).
4.2. Дробильно-сортировочное отделение.
Известняк, крупностью не более 750 мм, загружается в приемную воронку бункера приема сырья (3), откуда пластинчатым питателем (4) подается в щековую дробилку СМД-111 (5) отделения крупного дробления на первую стадию дробления.
Устранение зарастании и зависания руды в бункере производится с помощью шуровки. При обнаружении в рабочем пространстве дробилки кусков породы более допустимого максимального размера, их удаляют подвесным краном с ручной талью специальными приспособлениями.
Во время работы дробилки, с целью снижения запыленности воздуха в рабочей зоне, производится непрерывное орошение горной массы технической водой. Стоки собираются в бетонированном зумпфе, из которого периодически откачиваются дренажным насосом ПНВ-3.
Продукты дробления, выходящие из разгрузочной щели щековой дробилки (5) и просипи известняка с пластинчатого питателя, подаваемые ленточным конвейером №1 (6), выгружаются на ленточный конвейер №2 (7), который по наклонной галерее транспортирует дробленый известняк, крупностью менее 150 мм, в отделение среднего дробления, на вторую стадию дробления в конусной дробилке КСД-1200Б (8).
Подлежащий дроблению материал подаётся в приёмную воронку, где установлен колосник, который рассеивает дроблённый материал перед конусной дробилкой, куски фракцией от 70 mm до 120 mm, попадают на конвейер №12 (9), который транспортирует дроблённый материал на грохот ГИТ-41 (22), с которого дроблённый материал фракцией менее 70 мм падает на транспортёр №3 (10) и системой элеваторов В-400 (11) вместе с дроблённым материалам прошедшим дробление в конусной дробилки КСД-1200 Б (8) подаётся на грохот ГР-171 (12-13).
Дроблённый материал фракцией от 70 mm до 120 mm системой конвейеров №13 (23) и №14 (24) транспортируется на склад дроблённого известняка отсек №1 (25) для дальнейшего обжига на шахтной печи.
Прошедший через колосник дробленный материал фракцией менее 70 mm далее поступает на распределительную тарелку, которая равномерно распределяет материал по загрузочному отверстию дробилки. Измельченный известняк, выходящий из разгрузочного отверстия конусной дробилки, ленточным конвейером №3 (10) и элеватором В-400 (11) подаётся на 1 стадию грохочения на двух ситном грохоте ГР-171 №1, №2 (12-13).
Конусная дробилка работает в замкнутом цикле с грохотом №1 (12), при этом от грохоченный известняк фракции +40 mm (с верхнего сита) разгружается на ленточный конвейер №4 (14) и возвращается на доизмельчение на вторую стадию дробления. От грохоченный известняк фракции -40 +25 mm (с нижнего сита) ленточными конвейерами № 6 (18) и № 11 (21) транспортируется в отсек №4 склада сырья (25). Известняк фракции -25 mm, прошедший через нижнее сито, самотёком поступает на двух ситный грохот ГР-171 №2 (13) на 2 стадию грохочения.
От грохоченный материал фракции -25 +13 mm (с верхнего сита) ленточными конвейерами № 8 (17) и № 10 (20) и фракции -13 +6 (в зимнее время 8) mm (с нижнего сита) ленточными конвейерами № 7 (16) и № 9 (19) транспортируется в соответствующие отсеки №2 и №3 склада сырья (25).
Отсев карбонатный фракции -6(8) mm, прошедший через нижнее сито ленточным конвейером №5 (15) транспортируется на площадку складирования отходов.
Для локализации известковой пыли и эффективного обеспыливания технологического оборудования и участков перегрузки материалов, на ДСО установлены аспирационные системы АС-1, АС-2, АС-7 и АС-8.
Склад сырья.
Склад сырья состоит из закрытой площадки, протяжённостью 60 m, позволяющей накапливать недельный запас фракционированного известняка для бесперебойной работы основного технологического оборудования.
Склад сырья имеет бетонированный пол и стенки, разделён бетонными перегородками на 4 отсека и оснащён двумя мостовыми грейферными кранами длиной 17 m. Одной стороной склад примыкает к приёмному бункеру печи, а противоположной - к дробильно-сортировочному отделению, с железнодорожным путё. Сырье складируется во внутренних отсеках площадки, отходы - во внешнем открытом отсеке.
Отсев карбонатный, фракция -6(8) mm, с помощью автопогрузчика автотранспортом вывозится и складируется на отвалах.
Известняк фракции 120-70, -40+25, -25+13, -13+6(8) mm в соответствии с порядком раздельного обжига фракций, грейферным краном загружается в приемные бункера вращающейся и шахтной печей. Из приемного бункера вращательной печи тарельчатым питателем (2) известняк равномерно подается на ленточный конвейер №11а (3). Установленные на конвейере весы ленточные ЛТМ-1 автоматически регистрируют расход сырья. Из приёмного бункера (15) шахтной печи ленточный конвейером №15 (16) подаёт дробленный материал фракции от 70 mm до 120 mm на скиповой подъемник (17).
Обжиговое отделение.
Печь (вращающаяся и шахтная) представляет собой сложный технологический агрегат, в котором протекают различные технологические процессы: подача и сжигание природного газа, подогрев и разложение известняка, транспортировка материала. Движение известняка и топочных газов противоточное.
Для обеспечения работоспособности основного и вспомогательного оборудования, при соблюдении заданных условий и режимов эксплуатации разработана система планово- предупредительных ремонтов (система ППР), годовой график ППР составляется на основании нормативов периодичности продолжительности ремонтов, данных о состоянии оборудования, накоплены в процессе его эксплуатации и обслуживания, а также перспективного графика капитальных ремонтов. Годовой график ППР основного оборудования утверждается руководством комбината.
При обжиге сырья протекает ряд различных физико-химических процессов: сжигание природного газа, сушка, подогрев и разложение карбонатных пород, транспортировка материала, охлаждение извести
Download 1.96 Mb.
Do'stlaringiz bilan baham:
