Оборудование для подготовки материалов для подготовки

Щековые дробилки применяют для крупного дробления колчеда- на, известняка, плавов хлорида бария, цианамида кальция и т.д. Они получили широкое распространение благодаря компактности, легкости обслуживания, простоте и надежности конструкции. Плиты дробилки, являющейся рабочим органом, изготавливают из закаленного чугуна
или износостойкой стали. Размер кусков дробленного материала опре- деляется шириной зазора между плитами и подвижной щекой, который регулируется с помощью регулировочного клина.
Недостатком щековых дробилок является динамическая неурав- новешенность, создающая вибрацию, а также забивание рабочего про- странства материалом при неравномерной его подаче.
Из-за трудности теоретического расчета производительности и потребляемой энергии измельчителей используют приближенные эм- пирические формулы.


Таблица 3.1 - Техническая характеристика щековых дробилок

Показатель	СМ-741	306-0-0	СМ-166А	СМ-16Б	СМ-11Б
Ширина загрузоч- ного отверстия, мм	400900	600900	250900	600900	400600
Ширина разгрузоч- ной щели, мм	40-100	75-200	20-80	75-200	40-100
Число оборотов ва- ла в 1 мин	-	-	275	250	250
Производитель-	14,5-38	-	-	-	10-26
ность, м^3/ч при щели 75 мм при щели 200 мм	- -	45 145	6(20 мм) 30(80)	35 120	- -
Размер загружае- мых кусков, мм, не более	340	560	210	550	340
Мощность двигате- ля, кВт	55	-	28	75	28
Габариты, мм	- - -	3310 2100 3125	1352 1830 1230	2250 2130 2375	1650 1720 1520
длина ширина высота
Вес (без электро- двигателя), кг	9340	23450	5000	14230	4930

Производительность дробилки (при выборе дробилки) упрощенно можно определить по формуле, тч:
G = 0,05К la , (3.2)
где 0,05 – средняя производительность 1 см² площади выходной щели;
К – изменяется от 1,1 до 1,9 при увеличении длины щели l
от 40 до 210 см;
а – ширина щели, см.
Пример 3.1. Подобрать дробилку для дробления серного колче- дана в количестве 210 т/ч. Максимальный размер исходных кусков 300 мм, допускаемый размер кусков после дробления не более 80 мм.
Решение. По ширине щели при сомкнутой щеке требуемому раз- молу удовлетворяют дробилки типа СМ 166А, СМ-11Б и СМ-16Б (таб- лица 3.1). По величине требуемого объема дробления выбираем дро- билку максимальной производительности типа СМ-16Б. Производи- тельность дробилки при К=1,3; l=90см, а=8 (требуемая крупность, см).
G=0,051,3908=46,8 т/ч .
Число дробилок n равно

210 (100 )
n =
G 100
_210 105 46,8 100


4,71 ,

где φ – процент запаса мощности (φ-5-10 %).
Принимаем к установке 5 щековых дробилок типа СМ-16Б. Габа- риты ее 2,3х3,0х2,4 (м), мощность электродвигателя 75 кВт.


Конусные дробилки по своему назначению делят на дробилки крупного, среднего и мелкого дробления. Рабочими элементами дро- билок являются поверхности конусов, футерованные плитами из мар- ганцовистой стали. В отличие от щековых дробилок в конусных про- цессы разрушения материала и удаления его из зоны дробления проте- кают непрерывно. Поэтому они динамически более уравновешены и имеют большую производительность на единицу собственной массы.
Крупность дробленного материала определяется шириной выход- ной щели, которую изменяют в дробилках крупного дробления, опус- кая или поднимая внутренний конус, а в дробилках среднего и мелкого дробления – внешний конус. Дробилки среднего и мелкого дробления отличаются от дробилок крупного дробления тем, что внутренний ко- нус в них посажен консольно, а на верхнем конце вала закреплена при- емная тарелка.
Внешний конус крепится к станине устройством, состоящим из болта с гайкой и пружины. По окружности дробилки установлено от 20 до 130 болтов с пружинами, прижимающими конус к корпусу с силой 4-6 МН. Крепление внешнего конуса с помощью пружин позволяет ис- ключать возможность поломки машины из-за попадания в нее метал- лических предметов.

В дробилках мелкого дробления в нижней части зоны измельче- ния увеличен участок с параллельными поверхностями конусов. Это позволяет получать измельченный материал более однородным по размеру частиц.
Конусные дробилки используют для измельчения колчедана, фосфатного сырья, сильвинита и других материалов.
Недостатки конусных дробилок: сложная и дорогая конструкция, большая высота и сложное обслуживание.
Конусные дробилки изготавливают в соответствии со стандартом. Производительность конусной дробилки среднего и мелкого дробле- ния определяют по уравнению:
G = (3034)nd_кD²_Н , (3.3)
где - коэффициент разрыхления материала (0,4-0,7); n – число оборотов корпуса в минуту;
d_к – конечная крупность материала, м; D – диаметр, м;
_Н – насыпная масса, т/м³.

Величины:

D = 0,8-0,9.

Мощность электродвигателя N=50 кВт.
Таблица 3.2 – Характеристика конусных дробилок

Тип	n, об/мин	Ширина загру- зочного отвер- стия, мм	Ши- рина щели выгруз груз- ки, мм	Произво- дитель- ность, т/ч	Габариты, м	Мощ- ность эл. двига- теля, кВт
КСД-600Б	350	75	12-25	20-40	1,7х1,4х1,6	28
КСД-900Б	325	115	25-50	50-85	3,5х2,3х3,5	55
КСД-1200А	260	115	8-25	50-135	2,9х2,4х3,4	75
КСД-1750Б	245	250	25-60	350-600	3,9х3,0х4,4	160
КСД-2100Б	200	350	30-60	730-1200	4,3х3,2х5,0	210
КСД-2200А	225	275	10-30	180-540	5,1х3,5х4,8	250

Продолжение таблицы 3.2

Тип	n, об/мин	Ширина загру- зочного отвер- стия, мм	Ши- рина щели выгруз груз- ки, мм	Произво- дитель- ность, т/ч	Габариты, м	Мощ- ность эл. двига- теля, кВт
КСД-2200Б	225	350	30-60	800-1300	5,1х3,5х5,1	280
КСД-3000	180	375	40-80	1000-2000	5,3х4,0х7,2	80
КМД-900	270	5-72	3-13	13-49	3,5х2,3х3,5	55
КМД-1200	260	65	3-13	18-90	3,0х2,3х3,4	75
КМД-1750	245	100	3-15	90-280	3,9х3,0х4,9	160
КМД-2100	200	120	3-15	155-450	4,5х3,3х4,9	210
КМД-2200	180	130	3-15	160-450	5,1х4,0х4,9	250
КМД-3000	185	130	3-15	175-500	5,4х4,0х7,3	2х280

Цифры в наименовании типа дробилки указывают диаметр вра- щающегося корпуса (мм).


Пример 3.2. Подобрать конусную дробилку для дробления 560 т/ч апатита. Допустимый размер частиц 3 мм. Исходный материал содержит куски размером до 80 мм, насыпной вес 1650 кг/м³.
Решение. Выбираем конусную дробилку мелкого дробления типа КМД максимальной производительности КМД-3000. Ее производи- тельность по апатиту:
G = 300,71800,0033,0²1650=173 т/ч .
560 110

Число дробилок n =


173 100
3,56 .

Принимаем к установке 4 дробилки типа КМД-3000, габариты
5,4х4,0х7,3; мощность электродвигателя 2х280=560 кВт.
Валковые дробилки используют для хрупкого, среднего и мелкого дробления малопрочных материалов, таких как уголь, сера, сильвинит, галит и т.д.
В зубовалковой дробилке материал попадает между зубьями вра- щающихся навстречу друг другу валков и раскалывается. Один из вал- ков посажен на подвижные подшипники с амортизирующими пружи-

нами, чтобы защитить дробилку от поломки при попадании между вал- ками металлических предметов.
Для повышения степени измельчения изготавливают дробилки с двумя парами валков, которые устанавливают друг над другом на об- щей раме. В зубовалковых дробилках нижняя пара валков имеет зубья меньших размеров с большей частотой их расположения. Такие дро- билки дают степень измельчения от 8 и выше.
Ширина выходной щели у верхней пары валков больше, чем у нижней, поэтому для обеспечения одинаковой производительности частота вращения нижних валков должна быть больше, чем верхних.
Валковые дробилки компактны, просты по устройству, но чувст- вительны к неравномерности подачи материала.


Таблица 3.3 – Техническая характеристика двухвалковых дробилок

Тип	n, об/мин	Крупность материала, мм		G, т/ч	Размер вал- ков, мм		Мощ- ность эл. двига- теля, кВт
		исх.	дробл.		В	D
ДВГ-2	190-220	30	2-8	5-20	250	400	2х4,5
ДВГ-3	170-180	40	2-10	7-38	300	600	14,5
СМ-12	75	80	10-30	10-25	400	600	20
НКМ-3	50	40	2-10	3,5-17	500	750	28
НКМ-3	83	80	2-20	до 100	600	500	85
СМ-23	160-180	50	2	12	500	800	14,5

Валковые дробилки изготовляют в соответствии со стандартом. Производительность валковой дробилки определяют по формуле:
Dn

G = 3600Вd_к(
60
где В - ширина валка, м;
)_н, ............(3.4)

d_к - крупность материала после дробления, равная ширине щели между валками, м;
D - диаметр валка, м;
n - число оборотов в минуту;

_н - насыпной вес, т/м³;
- коэффициент разрыхления (равен 0,1 при размере дробле- ного куска более 25 мм; 0,2 - при размере 6,525 мм и 0,3 - менее 0,5 мм.