Оборудование для подготовки материалов для подготовки
Download 104.95 Kb.
|
Ускуна 3
- Bu sahifa navigatsiya:
- Грохоты и сита
- Питатели
- Решение.
|
Пример 3.3. Подобрать валковую дробилку для дробления мате- риала в количестве 47 т/ч (н=1200 кг/м3). Допустимый размер частиц после дробления 3 мм, исходный размер частиц 10 мм.
Решение. Принимаем дробилку типа ДВГ-3 с параметрами D=0,6 м, В=0,3 м и n=180 об/мин. Производительность дробилки: G=36000,30,0033,140,6 Число дробилок: 180 60 1,20,3= 6,57 т/ч . 47 105 n = 6,57 100 = 7,51 . Принимаем 8 дробилок типа ДВГ-3, мощность электродвигателей 14 кВт. Молотковые дробилки предназначены для среднего и мелкого дробления волокнистых и хрупких материалов умеренной твёрдости, таких, как асбест, смерзшийся колчедан, калийная руда, гипс, кокс, из- вестняк и т.д. Размер частиц измельчённого материала определяется размером отверстий в колосниковой решетке, которую при необходимости мож- но заменить. Во избежание образования продукта с повышенным со- держанием пыли и мелочи частота вращения ротора с молотками не должна превышать расчётного для данного материала значения. Молотковые дробилки отличаются высокой производительно- стью на единицу собственной массы, пониженным расходом энергии и высокой степенью измельчения по сравнению с конусными дробилка- ми. Недостатками являются быстрый износ молотков и плит, слож- ность балансировки ротора. Производительность мельницы определяют по ГОСТ 7090. Неко- торые данные приведены в таблице 3.4. Таблица 3.4 - Техническая характеристика молотковых дробилок
В таблице 3.5 приведена характеристика отбойно-центробежных (ОЦД) и роторных дробилок (ДР). Таблица 3.5 - Техническая характеристика отбойно-центробеж- ных и роторных дробилок
Барабанные мельницы используют для сухого и мокрого помола. Мокрый помол применяют во всех случаях, когда измельченный мате- риал подвергают в дальнейшем переработке в виде суспензии. Создано большое число типов барабанных мельниц: шаровые и стержневые, одно- и многокамерные (2,3,4), мокрого и сухого помола. Техническая характеристика некоторых из них приведена в таблице 3.6 Таблица 3.6 - Техническая характеристика некоторых барабанных мельниц
Использование мокрого помола приводит к уменьшению рабоче- го объёма и повышению массы мельницы, а также к несколько более быстрому износу мелющих деталей из-за повышенной коррозии ме- талла в растворах. Создание многокамерных мельниц объясняется стремлением привести размер мелющих тел, размер и форма которых сильно влияют на экономичность мельницы, в соответствие с крупностью измельчае- мого материала. Энергия мелющих тел должна быть достаточной для разрушения наибольших кусков сырья, иначе они в мельнице не раз- рушаются, а шлифуются. Если эта энергия превышает необходимое значение, то избыток её расходуется на переизмельчение материала и частично превращается в тепловую энергию. Для разрушения крупнокускового сырья требуются мелющие тела большей массы. Это уменьшает число ударов по материалу и снижает производительность мельницы. Поэтому считается, что крупность час- тиц загружаемого сырья должна быть не более 6-8 мм. В многокамер- ной мельнице крупность уменьшается по мере его продвижения к вы- ходу. В соответствии с этим первая камера загружается крупными ме- лющими телами, а каждая последующая- более мелкими. Стержневые мельницы отличаются от шаровых тем, что запол- няются стальными стержнями диаметром 40-100 мм, длина которых короче барабана примерно на 50 мм. Их также используют для сухого и мокрого помола. При падении шаров в мельницах происходят точечные удары, а при падении стержней удар распределяется по линии и разрушает только крупные куски. Поэтому в стержневых мельницах процесс идет без переизмельчения материала, и в них получается не тонкая пыль, а мелкие зёрна (1-3 мм). Барабанные мельницы обладают высокой надежностью, безопас- ностью и простотой обслуживания. Недостатки: громоздкость, шум и загрязнение продукта металлом из-за износа измельчителей. Струйные мельницы. Измельчение материала в таких мельницах происходит в результате соударения частиц в струях воздуха или пере- гретого пара, вытекающих из сопел или разгонных труб со скоростью более 90 м/с и направленных под углом (например, размольная камера типа СПВ) или навстречу друг другу (противоточная камера типа СП). Давление подаваемого в измельчители воздуха (пара) составляет 0,68- 0,98 МПа, а расход его 4-12 м3 на 1кг размалываемого вещества. Круп- ность исходного сырья находится в пределах 0,1-0,5 мм, но иногда до- ходит до 8-10 мм. Конечный продукт имеет соответственно крупность от 50-80 до 20 мкм. При работе в замкнутом цикле с сепаратором и многократной циркуляцией размер частиц продукта может составлять мкм. В струйных мельницах могут измельчаться сера, известняк, уголь, барит, асбест и другие материалы. Производительность установок со- ставляет от нескольких килограммов до 39 т/ч и более. Грохоты и ситаРазделение сыпучих материалов по размеру кусков или зерен на- зывается классификацией. Путём классификации сыпучая смесь разде- ляется на классы, или фракции, ограниченные определенными преде- лами размеров кусков или зерен. Применяются три вида классификации материалов. Грохочение – механическая классификация на ситах; через отверстия рабочей поверхности грохота проходят куски меньше оп- ределённого размера, а остальные задерживаются на поверхности и удаляются с неё. Гидравлическая классификация – разделение смеси на фрак- ции (классы) зерен, обладающие одинаковой скоростью падения в воде. Воздушная сепарация – разделение смеси на фракции зерен, обладающие одинаковой скоростью падения в воздухе. Грохочение – наиболее универсальный способ классификации, применяемый для разделения материалов различной крупности (от 250 до 1 мм). При помощи гидравлической классификации и воздушной сепарации можно разделить только зерна крупностью менее 2 мм. Классификация применяется как вспомогательная операция – для предварительной подготовки материала к дроблению (удалению мело- чи) или для возврата слишком крупного материала на повторное из- мельчение, а также как самостоятельная операция для получения гото- вого продукта с заданным зернистым составом. В последнем случае процесс классификации называется сортировкой. Основной частью грохота является его рабочая поверхность, вы- полняемая в виде проволочных сит или решет из стальных листов с штампованными отверстиями, или же решеток из параллельных стержней - колосников. Работа грохота оценивается по двум показателям: 1) точность, или эффективность грохочения; 2) производительность грохота. Эффективность грохочения обычно характеризуется отношени- ем веса материала, прошедшего через сито (нижний продукт) к весу кусков того же класса в исходном материале. Производительность грохота определяется количеством мате- риалов (т/ч), получаемого с 1 м2 поверхности сита, и зависит от физи- ческих свойств материала (плотности, формы и размеров кусков, влаж- ности материала и т.д.), размеров сита, способа подачи материала, ско- рости его движения и других факторов. Вследствие трудности учета всех этих факторов производительность грохота (G) определяется по эмпирическим формулам: G=3600Bdн, (3.5) где В - ширина грохота, м; - относительная скорость движения материала по поверх- ности грохота ( 0,2-0,5 м/с); d - размер наиболее крупных кусков, м; H - насыпная масса материала, т/м3; - коэффициент разрыхления материала (0,6-0,7). Характеристики грохотов приведены в таблице 3.7. Таблица 3.7 – Техническая характеристика грохотов
Пример 3.4. Подобрать грохот для разделения фосфоритной руды в количестве 66 т/ч с максимальным размером кусков 80 мм. Насыпная масса руды 1490 кг/м3. Необходимо выделить фракцию 10-50 мм. Решение. Принимаем вибрационный универсальный грохот ГУП-111 с размером сит 13 и 50 мм и шириной 1,4 м. Производительность грохота: G=36001,40,30,081,490,6=111,2 т/ч ; (=0,3 м/с; =0,7) . Число грохотов n=66:111,2=0,6. Так как грохот ГУП-111 имеет большой запас мощности, выбира- ем другой грохот ГВП-1 с ситами 10 и 50. Его производительность: G=36001,30,30,081,490,6=95 т/ч. Принимаем 1 грохот. Его габариты: 2,71,71,5, мощность элек- тродвигателя 5,5 кВт. ПитателиПитателями называются механические устройства для равно- мерной подачи сыпучих и кусковых материалов в различные аппараты: дробилки, сушилки, реакторы, печи и др. Питатели подают материал из хранилищ (бункеров) непосредственно в аппараты, либо на транспор- теры и элеваторы, перемещающие материал к приемным устройствам аппаратов. Существуют разные типы питателей: с тяговыми органами (лен- точные, пластинчатые), питатели с колебательным движением (лотко- вые, плунжерные, маятниковые), вращающиеся питатели (винтовые, тарельчатые, лопастные). Ленточные питатели применяют для подачи хорошо сыпучих, легких материалов с размерами кусков не более 100-150 мм или тяже- лых и абразивных материалов (1200кг/м3) с размерами кусков не более 75 мм, а также для подачи влажных материалов. Ленточные пи- татели применяются с лентами шириной 400, 500, 750, 900 и 1100 мм. Производительность таких питателей достигает 300 м3/ч и более. Производительность ленточного питателя G (т/ч) определяется по формуле: G=3600dнВн , (3.6) где dн- высота слоя материала на ленте, м; В- ширина ленты, м; - скорость движения ленты, м/с; н- насыпная масса материала, кг/м3. Пример 3.5. Подобрать ленточный питатель для подачи фосфо- ритной муки на разложение. Расход муки 120 т/ч; насыпная масса муки н=1450т/м3. Скорость =0,262 м/с; высота слоя материала на ленте dн=0,12 м; В=0,4 м. Расстояние от бункера весового дозатора до точки загрузки в реактор 2,8 м. Решение. Производительность питателя: G=36000,120,40,2621450=72,5 . Принимаем 2 ленточных питателя типа ПЛ-6 производительно- стью 50 т/ч, длина ленты 3200 мм, мощность электродвигателя 1,0 кВт. Пластинчатые питатели применяются для подачи тяжелых, крупнокусковых материалов с размерами кусков, не превышающими 400 мм. Пластинчатые питатели стандартизованы и делятся на питате- ли трёх типов: для лёгких условий, для средних и тяжелых условий и для особо тяжелых условий работы. Лотковые питатели применяются для подачи сыпучих (но не влажных и слёживающихся) материалов с размерами кусков до 500 мм. В соответствии со стандартом лотковые питатели делятся на два типа: 1) подвесные питатели марки К для неабразивных, преимущественно лёгких материалов с насыпной массой до 1000 кг/м3, производитель- ность 80-360 м3/ч; 2) питатели марки КТ для абразивных материалов с насыпной массой до 2500 кг/м3, производительностью 10-50 м3/ч. Про- изводительность питателя определяется по формуле: G=0,12rnBhн. (3.7) Буквенные обозначения, входящие в формулу (3.7) даны в приме- ре 3.6. Пример 3.6. Определить производительность лоткового питателя. Размеры лотка Bh=750750 мм, радиус кривошипа r=0,005 м, число оборотов эксцентрика n=50 об/мин. Коэффициент, учитывающий сте- пень заполнения лотка и проскальзывания материала по нему (коэф- фициент подачи) =0,9. Насыпная масса подаваемого материала н=800 кг/м3. Решение.G=0,120,005500,758000.9=120 т/ч Винтовые питатели применяются при подаче тонкоизмельчен- ных мелкозернистых и мелкокусковых материалов, для которых до- пустимо некоторое крошение. Производительность винтовых питате- лей не превышает 20-30 м3/ч. Тарельчатые питатели широко применяются для подачи сухих тонкоизмельченных, мелкозернистых и кусковых материалов с разме- рами кусков не более 80-100 мм. Применяются питатели с тарелками диаметром 600-2500 мм (производительность 4-120 м3/ч); наибольшее распространение получили питатели с тарелками диаметром от 600 до 1250 мм. Производительность питателя определяется по формуле: G = 0,06 h2n H tg (R+ h 3tg) . (3.8) Пример 3.7. Определить производительность тарельчатого пита- теля с тарелкой диаметром 1000 мм (R=500 мм), установленного для равномерной подачи серного колчедана в печь для обжига. Насыпная масса колчедана н=2250 кг/м3; угол естественного откоса колчедана =450. Высота подъёма манжеты питателя над тарелкой h=70 мм. Чис- ло оборотов тарелки n=20 об/мин. Решение.2 G=0,06 0,07 20 2250 1 (3,140,5+ 0,07 )21т/ч . 31 Лопастные (секторные) питатели широко используются для до- зирования сыпучих материалов. Питатели устанавливают в сушилках, циклонах и других аппаратах, разгрузка которых должна производить- ся без подсоса наружного воздуха. Производительность лопастного пи- тателя (т/ч) определяется по формуле: G=0,06mfLнn. Пример 3.8. Вычислить производительность лопастного питателя для подачи кускового материала в сушилку и размеры барабана пита- теля. Насыпная масса материала н=1600 кг/м3. Длина барабана пита- теля L=0,6 м; число секторов (отсеков) в барабане m=8; степень запол- нения каждого сектора =0,8; число оборотов барабана в минуту n=4. Площадь поперечного сечения сектора f=0,01 м2. Решение.G=0,0680,010,6160040,8=15 т/ч . Учитывая, что 25% сечения барабана занято лопастями, находим общую площадь сечения барабана: F=1,25mf=1,2580,01=0,1 м2 . Диаметр барабана составляет: D = 4F 4 0,1 = 0,36 м . 3,14 Следовательно, размеры барабана питателя: DL=0,360,6 м . Download 104.95 Kb. Do'stlaringiz bilan baham: 
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||