Учебно-методический комплекс информационные ресурсы дисциплины учебное пособие санкт-Петербург Издательство сзту 2008

Раздел 3. Организация основной деятельности предприятия


3.1. Организация производства на предприятии
3.1.1. Организация производственного процесса на предприятии


Производственный процесс – это процесс воспроизводства материальных благ и производственных отношений. Основными элементами, определяющими процесс производства, являются сам труд, предметы труда и средства труда.
Средства труда – производственные ресурсы предприятия, которые участвуют в производстве продукции длительный период времени, не меняя при этом своей натурально-вещественной формы. К средствам труда относят оборудование, станки, транспортные средства, машины, передаточные устройства, технологические линии, здания, сооружения, складские помещения, патенты, лицензии, товарные знаки фирмы, объекты капитального строительства самого предприятия.
Предметы труда – производственные ресурсы предприятия, участвующие только в одном производственном цикле предприятия, полностью потребляясь в нем и меняя при этом натурально-вещественную форму. Предметы труда – это сырье, материалы, незавершенное производство, энергия, топливо, готовая продукция, денежные средства и т. д.
Производственный процесс состоит из основных, вспомогательных и обслуживающих процессов.
Основными называются процессы, которые выполняются непосредственно для изготовления изделий основного производства. Основной процесс обычно состоит из трех стадий: заготовительной, обработочной и сборочной.
На заготовительной стадии создаются заготовки, подвергающиеся дальнейшей обработке, а потом сборке. На обработочной стадии заготовки или материалы подвергаются обработке и превращаются в готовые детали. Сборочная стадия – это процесс получения сборочных единиц или готовых изделий.
Под вспомогательными процессами понимаются процессы изготовления изделий вспомогательного производства. В машиностроении к ним относятся: изготовление и ремонт оборудования, ремонт зданий и сооружений, изготовление и ремонт технологического оснащения, производство и передача энергии всех видов.
Некоторые вспомогательные процессы также могут состоять из заготовительной, обработочной и сборочной стадий.
Под обслуживающими процессами понимаются такие, которые связаны лишь с обслуживанием основных и вспомогательных процессов, к таким относятся складские, транспортные и контрольные работы.
Основной производственный процесс разбивается на частные, основной структурной единицей которых является операция.
Операцией называется часть основного производственного процесса, выполняемая непрерывно на одном рабочем месте без переналадки оборудования над одним или несколькими изделиями одним или несколькими рабочими (бригадой), а в условиях автоматического производства – под наблюдением и контролем рабочего.
Операция, в процессе которой происходит изменение форм, размеров, свойств или взаимного соединения деталей, называется основной, или технологической. Операции, связанные с перемещением изделий от одного рабочего места к другому или с контролем качества продукции, называются вспомогательными. Совокупность технологических операций образуют технологический процесс.
По виду и назначению продукции, степени технической оснащенности операции подрзделются на ручные, машинно-ручные, машинные и аппаратурные.
Ручные операции выполняются вручную с использованием простого инструмента (иногда механизированного), например ручная окраска, сборка, упаковка изделия и пр.
Машинно-ручные операции осуществляются с помощью машин и механизмов при обязательном участии рабочего, например перевозка грузов на электрокарах, обработка деталей на станках при ручной подаче.
Машинные операции полностью выполняются машиной при минимальном участии рабочих в технологическом процессе, например, установка деталей в зону машинной обработки и снятие их по окончании обработки, наблюдение за работой машин, т. е. рабочие не участвуют в технологических операциях, а лишь контролируют их.
Аппаратурные операции протекают в специальных агрегатах (сосудах, ваннах, печах и др.). Рабочий наблюдает за исправностью оборудования и показаниями приборов и вносит по мере необходимости корректировку в режимы работы агрегатов в соответствии с требованиями технологии. Аппаратурные операции широко распространены на предприятиях пищевой, химической, металлургической и других отраслей промышленности.
Календарный период времени от момента запуска сырья и материалов в производство до полного изготовления готовой продукции представляет собой производственный цикл предприятия. Производственный цикл включает время выполнения основных, вспомогательных операций и перерывов в процессе изготовления изделий.
Время выполнения основных операций составляет технологический цикл и определяет период, в течение которого производится непосредственное воздействие на предмет труда либо самим рабочим, либо машинами и механизмами под его управлением, а также время естественных технологических процессов, которые происходят без участия людей и техники (сушка на воздухе окрашенного или остывание нагретого изделия, брожение некоторых продуктов и др.)

Время выполнения вспомогательных операций включает:

• 
  контроль качества обработки изделия;
  
• 
  контроль режимов работы оборудования, их настройку, мелкий ремонт;
  
• 
  уборку рабочего места;
  
• 
  транспортировку материалов, заготовок;
  
• 
  приемку и уборку обработанной продукции.
  

Время выполнения основных и вспомогательных операций составляет рабочий период.
Время перерывов обусловлено режимом труда, межоперационным пролеживанием деталей, а также недостатками в организации труда и производства. Соответственно, перерывы могут быть разделены на три группы.

1. 
   Перерывы, связанные с установленным на предприятии режимом работы: нерабочие дни и смены, междусменные и обеденные перерывы, внутрисменные регламентированные перерывы для отдыха рабочих и т. п.
   
2. 
   Перерывы межоперационные, обусловленные организационно-технологическими причинами: перерывы ожидания, вызванные несинхронностью длительности смежных операций технологического процесса, когда предыдущая операция заканчивается раньше, чем освобождается рабочее место для выполнения следующей операции; перерывы комплектования, возникающие в тех случаях, когда детали и узлы пролеживают в связи с незаконченностью изготовления других деталей, входящих в комплект.
   
3. 
   Перерывы, связанные с простоями оборудования и рабочих по различным организационным и техническим причинам, не предусмотренным режимом работы: отсутствие сырья, энергии, поломка оборудования, невыход рабочих на работу и др.
   

Расчет длительности производственного цикла (Т_ц) производится по формуле
Т _ц = Т _о + Т _в + Т _п,
где Т _о – время выполнения основных операций;
Т _в – время выполнения вспомогательных операций;
Т _п – время перерывов.
Производственный цикл, один из важнейших технико-экономических показателей, который является исходным для расчета многих показателей производственно-хозяйственной деятельности предприятия. На его основе рассчитываются производственные мощности предприятия и его подразделений, устанавливаются сроки запуска изделия с учетом сроков его выпуска, определяется объем незавершенного производства, осуществляются другие планово-производственные расчеты.
Сокращение длительности производственного цикла – один из важнейших источников интенсификации и повышения эффективности производства на предприятиях. Чем быстрее совершается производственный процесс (меньше длительность производственного цикла), тем лучше используется производственный потенциал предприятия, выше производительность труда, меньше объем незавершенного производства, ниже себестоимость продукции.
Длительность производственного цикла зависит от сложности и трудоемкости изготовления продукции, уровня техники и технологии, механизации и автоматизации основных и вспомогательных операций, режима работы предприятия, организации бесперебойного обеспечения рабочих мест материалами и полуфабрикатами, а также всем необходимым для нормальной работы (энергия, инструменты, приспособления и т.п.).
Длительность производственного цикла в значительной степени определяется видом сочетания операций и порядком передачи предмета труда от одного рабочего места к другому.
Существует три вида сочетаний операций:

• 
  последовательный;
  
• 
  параллельный;
  
• 
  последовательно-параллельный.
  

При последовательном движении на каждой последующей операции обработка партии деталей начинается после окончания обработки всей партии на предыдущей операции.
При параллельном движении передача деталей на последующую операцию осуществляется поштучно или транспортной партией сразу после обработки на предыдущей операции. При параллельном порядке выполнения обеспечивается наиболее короткий производственный цикл. Однако на отдельных операциях при этом возникают простои рабочих и оборудования, вызываемые различной продолжительностью отдельных операций. Это говорит о том, что их параллельное сочетание не всегда является рациональным. В этом случае более эффективным может быть параллельно-последовательное сочетание операций.
При параллельно-последовательном виде движения деталей с операции на операцию они передаются транспортными партиями или поштучно. При этом происходит частичное совмещение времени выполнения смежных операций таким образом, что вся партия обрабатывается на всей области без перерывов. При таком сочетании операций продолжительность производственного цикла больше, чем при параллельном, но гораздо меньше, чем при последовательном.
От правильной организации производственного процесса зависят результаты производственно-хозяйственной деятельности предприятия, а также экономические показатели его работы: себестоимость продукции, прибыль и рентабельность деятельности, длительность производственного цикла и незавершенное производство. Для этого производственный процесс должен быть построен на определенных принципах, соблюдение которых способствует достижению запланированных экономических показателей работы предприятия.
Элементами организации производственного процесса выступают:

1. 
   Рабочее место;
   
2. 
   Производственный участок;
   
3. 
   Цех.
   

Рабочее место. Рабочим местом называется часть производственной площади, где рабочий или группа рабочих выполняет отдельную операцию по изготовлению продукции или обслуживанию процесса производства, используя при этом соответствующее оборудование и техническую оснастку.
Виды рабочих мест

Простое рабочее место	Многостаночное рабочее место	Коллективное рабочее место
Один рабочий обслуживает одну единицу оборудования	Одним рабочим обслуживается несколько единиц оборудования	Группа работников обслуживает один агрегат

С повышением уровня технической оснащенности производства рабочее место усложняется, в структуре производства начинают преобладать комплексные рабочие места, основу которых составляет сложная система машин и механизмов, а функции рабочих сводятся к обслуживанию машин и контролю над ходом производства.

Группы рабочих мест объединяются в производственные участки.