Умумий ва ноорганик кимё институти

 
 
Fig. 
8. 
Dependence 
of 
volume 
exchange of generated foam on 
temperature in 1% solution: 1 - АТ-3 
(1:3-3); 2 - АТ-3 (1:3-6); 3 - АТ-3(1:4-
3); 4 - АТ-3(1:4-6). 
 
 
Fig. 9. Change of generated foam’s 
ratio in 1% solution of foaming 
agents PТ-6 (1) and АТ-3 (2), 
having various surface activity. 
σ, 
мН/м 
К
t=30 
50 45 40 35 
50 
10
0 
20
0 
25
0 
1 
2 
15
0 
30 
Т, °С 
V, ml 
20 30 40 50 60 70 
10
0 
15
0 
20
0 
25
0 
1 
2 
3 
4 

---

67 
The comparative tests were conducted of surfactants as foaming agents during 
the flotation of Cu-Mo ores on regime CCM. As a result, selected the best: PT-6, 
PT-7, AP-3, AP-4, similar on effect flotation of Cu-Mo ore to the foaming agent T-
92 to carry out pilot plant testes. Foams generated in solutions of synthesized 
foaming agents meet on the dispersion of flotation foaming agent, but also they 
have not met fully on stability yet, which was not still high, i.e. such foams must 
provide flotation and then destroyed. 
2. HMC-polymer SC from local anthropogenic raw was made for use as a 
binder in the composition of mixture granulation of Mo concentrate on the basis of 
current issues of metallurgy, reducing the molybdenum concentrate dilution, 
produced by JSC «Almalyk MMC». Decision it could be seen on towards its 
replacement parts of kaolin into caustic for 10-12 h, at 95°С-105°С (Fig. 10).
The fusion mixture was prepared based on kaolin, bentonite, sodium silicate 
(LS), CK, Na-CMC (carboxymethyl cellulose), polyvinyl acetate (PVA), 
sulfonated celluloses (SС). Their composition (binder,% the rest is Mo 
concentrate): №1 (without a binder), №2 (kaolin 10%), №3 (SC 3%), №4 (kaolin 
2%, SC 3%) , №5 (bentonite 2%, SC3%), №6 (bentonite 2%, CMC 2%), №7 
(bentonite 2%, PVA 2%), №8 (bentonite 2% SС 2%). №9 (SC 1%), №10 (SC 
1.5%, GS
1.5%), №11 (2% bentonite, SC 1.5%, GS 1.5%), №12 (kaolin 2% , SC 
1.5%, GS 1.5%), №13 (GS 3%); №14 (bentonite 2% CMC 0.5%); №15 
(bentonite, 2%, SC 0.5%); №16 (kaolin 2%, SC 0.5%); №17 (bentonite 1%, CMC 
0.5%), №18 (bentonite, 1%, SC 0.5%). Choosing the best fusion mixture was made 
from comparing the strength of the granules before and after firing, and, based on 
the residual content of sulfur in the candle end (Table. 7). The advantage of 
compounds based on the SC in comparing to mixtures without one is that polymer 
burned during firing without causing dilution candle end.