Выбор и расчет технологических схем рудопродготовки золотосодержащих руд
Download 162.82 Kb.
|
1 2
Bog'liqПОФ Мамбетов Улугбек
2. ВЫБОР И РАСЧЕТ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ СХЕМ РУДОПРОДГОТОВКИ ЗОЛОТОСОДЕРЖАЩИХ РУД 2.1. Выбор и расчет схемы дробления Определение производительности цехов и оборудования цехов дробления. Определяем производительность цеха крупного дробления [1]: Qr - годовая производительность фабрики; Qr = 40 млн т/год N - число рабочих дней в году; принимаем по режиму работы рудника N=365 дней. m - число рабочих смен в сутки; m=3 смены; n - число рабочих часов в смене; n=8 часов; - расчетное время обслуживания оборудования технологическим персоналом в году; Производительность оборудования определяется [1]: — расчетное время работы оборудования при полной производительности; принимаем из таблицы 2.2. [1]; tM=6570 ч/год; -коэффициент использования оборудования; — коэффициент неравномерности питания. Так как между корпусами крупного и мелкого дробления не предусматривается бункер- склад крупнодробленой руды, то: Определение основных технологических характеристик схемы. Определяем общую степень дробления [1] и - исходная и конечная крупность продуктов; , =15 мм. Определим среднюю степень дробления N - число стадий дробления. Так как =80>25, то принимаем трехстадийную схему дробления. Назначаем степень дробления в стадиях крупного и среднего дробления, определяем среднее значение до ближайших меньших целых чисел или принимаем его на 0,2 0,5 меньше . Принимаем и . Тогда: Рассчитываем номенклатурную крупность продуктов, получаемых после каждой стадии дробления. Определяем необходимую минимальную ширину выходных отверстий дробилок в каждой стадии дробления, исходя из величины максимальной относительной крупности дробленного продукта т.е. размер отверстий сита, через которые проходит 95% продукта. Величину определяем по таблице 2.12 [1] в зависимости от категории крепости руды и стадии дробления. Наша перерабатываемая руда в условиях Центральной обогатительной фабрики является рудой крепкой, тогда: ; ; С учетом этого: m -номер операции в схеме. Для третьей стадии дробления замкнутого цикла принимаем [1]: — минимальная ширина выходной щели дробилки мелкого дробления. Для снижения циркулирующей нагрузки в третьей стадии дробления желательно поддерживать выходную щель дробилки КМД минимальной для данного типоразмера. Однако поддерживать такую выходную щель в эксплутационных условиях затруднительно. В нашем случае размер щели по практическим данным должен быть 15/3,5=4,3 4мм. Минимальный размер щели дробилки КМД - 2200 =5 мм. Принимаем . Определяем необходимую минимальную величину Ви приемных отверстий дробилок в каждой стадии: — коэффициент, учитывающий закрупнение куска максимального размера по сравнению с номинальным . =0,8 — для стадий крупного и среднего дробления; = 0,85 — для мелкого дробления. Для проектируемой схемы: Выбираем размеры отверстий сита грохотов и эффективность грохочения. Для предварительного грохочения размер сита принимаем в пределах от i до [1] По практическим данным соотношение между размерами отверстий грохотов и шириной входных щелей дробилок примерно: при крупном дроблении 1, при среднем дроблении — 1,5 1,8 и мелком - 2 3 [3]. Для рассчитываемой нами схемы принимаем при В операции предварительного грохочнения III верхнее защитное сито грохота может иметь размер в пределах Принимаем =40 мм (в этом случае , что соответствует практическим данным о величине соотношения между размером отверстий грохотов при среднем дроблении ап и шириной входных щелей дробилок . Размер отверстий нижнего сита принимаем равным крупности дробленного продукта . Эффективность грохочения по первому ситу Поскольку , значительно меньше =40 мм, то принимаем, что класс (- +0)мм через сито проходит с эффективностью . Для третьей стадии дробления принимаем при и . Проверим соответствие выбранной схемы дробления выпускаемому оборудованию. Предварительный выбор дробилок. Определяем приближенные значения масс продуктов 3,7 и 12, поступающих в операцию дробления. Для этого по таблице 2.13 [1] определяем ориентировочные выхода продуктов, поступающих в дробилки каждой стадии, и подсчитываем массовую и объемную производительности дробилок каждой стадии: -выход продукта, определяемый по таблице 2.13 [1]; - производительность оборудования цеха Для проектируемой нами схемы и ,тогда Требования, которым удовлетворяют дробилки, приведены в таблице 2.1. Таблица 2.1. Исходные данные для выбора дробилок по стадиям
Согласно результатам предварительного расчета, указаиным требованиям удовлетворяют: для первой стадии дробления - шелевая дробилка размером 1500 мм, для второй стадии дробления — конусная дробилка среднего дробления размером 2200 мм и для мелкого дробления - конусная дробилка мелкого дробления размером 2200 мм. Технологические требования приведены в таблице 2.2. Таблица 2.2. Технологические характеристики выбранных дробилок
Произаодительность по каталогу при проектных размерах выхолных щелей дробилок определяется [1]: — максимальный, минимальный и проектируемый размер выкодных щелей дробилки, мм; — максимальная и мипимальная производятельность дробилки по каталогу, . ЩДП-15х21 КСД-2200Т КМД-1750Т КМД-2200Т1 КМД.-3000Т II Производительности дробилок мелкого дробления при работе в замкнутом цикле определяется [3]: - коэфициент на замкнутом цикле, =1,3 - производительность дробилки КМД по каталогу в открытом цикле, Тогда: КМД-1750Т КМД-2200Т1 КМД-2200Т2 КМД-3000Т-П Коэффициент загрузки дробилок будет: — производительность в операции, ; — количество дробилок; - каталожная производительность при проектной щели, . ЩДП-15х21 ККД-1500/180 КСД-2200Т КСД-3000Т КМД-1750Т КМД-2200Т1 КМД-2200Т2 КМД-3000Т-П Принимаем предварительно к установке одну дробилку ЩДП-15х21, одну дробилку КСД-2200Т и три дробилки КМД-2200Т1, работающих в замкнутом цикле. Расчет первой стадии дробления Расчет первой стадии дробления сводится к определению характеристики крупности продукта 3, Масса класса -d продукте 3 равна сумме масс этого класса в продукт 1 приращения его в операции дробления II. Приращение мелкого класса в первой стадии дробления при определяется [2] вос нижнего продукта (просев грохом) вес верхнего продукта (слоев грохота): Для определения строим по данным практики работы фабрики-аналога характермстаку крупности исходной руды. Характеристику исходной руды построим дла крепкой руды [2] при заданном размере макоимального куска 1200 мм. По графику устанавливаем, что максимальный кусок соответствует 1,4 единицам, отложенным по оси абсцисс, следовательно, единице будет осответствовать абоолютный размер 1200/1,4 = 857 мм. Аналогично пересчитана шкала крупностей и для прод) кте дробления при щели 195 мм. Значение по построенному графику равно 19, Значение можно также определить по кривой 1 трафика 2.5 [1], Для этого определим величину абсцисс в долях от : 195/1200 = 0,16. По графику находим, что ; тогда Таблица 2.3. Пересчет типовой характеристики в характеристики исходной руды и продукта конусной дробалки крупного дробления
Росчет второй стадии дробления В олерации грохочения ПТ верхнее сито защитное, оно имеет размер отверстий , Размер отверстий второго нижнего сита аль назначен таким же, как в операции грохоченмя V, , Опрелемам масом продуктов , , . Предварительно определим β5-40. Так как максимальная крупность зерен в классе (-70+0мм)меньше i1=195мм, то расчет будет: β5-d= β1-d+β1+i*bu-d β5-40= β1-4+β1+195*bu-40 Cодержание крупных классов будет: β1+195=100- β1-195=100-19=81%=0,81 Значение β1-40определим по графику рисунок 2. β1-40=5%=0,05 Для определения содержания класса (-40+0мм) в продекте дробления крупного дробления можно воспользоваться типовой характеристикой крупности,предварительно определив Z: ZКД= Тогда по кривой 1 рисунок 10[4] Значение b11-40 по усредненной типовой характеристике продукта,выгружаемого из дробилок крупного дробления и определяемого по кривой 2 рисунок 2.5[1] в долях от dн: 40\195=0,21, b11-40=30%=0,3.Построим характеристику крупности продекта,выгружаемого из дробилки крупного дробления,по данным перерасчета типовой характеристики крупности (таблица 3).Построение характеристики крупности показано на рисунке 3,использование которого позволяет определить,что b11-40=39%=0,,9.Принимаем b11-40=30%=0,3.Тогда: β5=0,05+0,81*0,3=0,293=29,3% Расчет значений β5-25 и β5-15 проводится исходя из предложения,что для узкого отрезка кривой характеристики крупности содержания мелкого класса –d пропорционально d,тогда: β5-25= β5-40= *0,293=0,183=18,3% β5-15= β5-40= *0,293=0,11=11,0% Определяем массы продектов: Q6=715,4*0,293*0,85=178,2г\ч=74,2м3\ч Q6=715,4*0,11*1=78,7г\ч=32,8м3\ч Q7= Q9 = Q5- Q6 =715,4-78,7=636,7г\ч=265,3м3\ч При условии,что отсев поверечного грохочения (нижнего сита)не поступает вдробилки КСД ,а объединяется с их продуктом дробления (пунктирная линия на рис 1),то: Q7= Q9 = Q5- Q6 =715,4-178,2=537,2г\ч=223,8м3\ч Определим содержание β6ама и β6-0,5ма для расчета нижнего сита грахочения [3]: β6-а ma= β6-15= β6-0,5am=0,5β6-am β6-7=0,5*0,442=0,221=22,1 Расчет третьей стадии дробления Определяем тоннаж продуктов Q11=Q9*biv-av*Ev-av Q11=Q9*biv-15*Ev-15 Q12=Q9-Q1 Определяем безразмерную крупность зерен Z: Download 162.82 Kb. Do'stlaringiz bilan baham: |
1 2
Ma'lumotlar bazasi mualliflik huquqi bilan himoyalangan ©fayllar.org 2024
ma'muriyatiga murojaat qiling
ma'muriyatiga murojaat qiling